5 vragen over het testen van kunststof

Je wil een product van de beste kwaliteit kunststof. Logisch! Maar ís die kwaliteit ook goed? En hoe weet je dat zo zeker? Het antwoord is simpel: door regelmatig je ‘ingaande’ kunststofstromen te testen! Met de toevoeging van een aantal eenvoudige tests in je productieproces, zet je mooie stappen in het professionaliseren van je kwaliteitssysteem. Hoe, wat en waarom? Dat lees je aan de hand van de volgende vijf vragen.

 

Allereerst: waarom testen?

 

Virgin, recyclaat, regrinds of een combinatie ervan: je kunt je product uit allerlei stromen kunststof produceren. En ja, lang was virgin de standaard. Het voordeel van virgin is namelijk dat het ontzettend voorspelbaar is. Je weet wat de kwaliteit van de output is, net als hoe je (spuitgiet- of extrusie-) machines op het materiaal moet instellen. Natuurlijk is die voorspelbaarheid comfortabel, maar met de druk op onze grondstoffen en opkomende wetgeving (Nationale Circulaire Plastic Norm), groeit de behoefte naar duurzamere alternatieven.

 

Gelukkig zien we dat steeds meer bedrijven de switch maken naar recyclaat en regrinds. Goed nieuws natuurlijk, maar dat vraagt om een scherpere blik aan de voorkant. Recyclaat kan vervuild zijn of is een samenstelling van meerdere stromen, die in elke batch kan verschillen. Dat is geen ramp, maar je wil wél weten of deze batch aan de achterkant aan de producteisen voldoet. En of je je machinepark op deze variatie moet instellen. Dat zie je niet met het blote oog, maar ontdek je alleen door de ingaande kunststofstromen te testen. Zo zorg je ervoor dat:

1. Jouw product met de juiste kwaliteit van de band rolt.

   Als je weet wat erin gaat, weet je ook beter welke kwaliteit eruit komt. Prima als het materiaal een beetje variatie toont, maar door te testen weet je of je product aan de achterkant voldoet.

2. Je productieproces betrouwbaar blijft.
   

   Als je weet wat je proces ingaat, voorkom je eerder fouten. Zo beperk je de scrap-rate. Met (meestal kleine) aanpassingen aan je machines (of aan de batches zelf), blijft je productie optimaal.

Testen is dus een mooie stap om je processen te professionaliseren. Ook als je nog twijfelt over het overstappen naar (deels) recyclaat: testen geeft zekerheid.

 

“Zorg dat je weet wat je in handen hebt, voordat het je machines raakt.”

aldus Peter van Barneveld, Business Developer

 

Wat wil je testen?

Dan wil je weten waar je op gaat testen. En wat moet je in ieder geval testen om zeker te zijn dat de ingaande kunststofstroom van de juiste kwaliteit is? Bij Polymer Science Park kennen we meer dan 20 verschillende testen. Maar volgens ons zijn dit de vier die je sowieso wil doen om een robuust kwaliteitssysteem op te zetten:

1. FTIR en DSC
   Met FTIR spoor je verschillende polymeren en onzuiverheden in het recyclaat op, op basis van hun unieke infraroodspectra. Met DSC kun je verschillende polymeren in het recyclaat identificeren, door naar het specifieke smeltgedrag te kijken. Met een of beide testen, weet je zeker of en in welke mate je recyclaat zuiver is.
2. Ver-assing
   Hiermee bepaal je de hoeveelheid anorganische vervuiling zoals glas, metaal en zand. Zo kan door de aanwezigheid van zand je product sneller breken of de verwerkingsmachine slijten.
3. Melt Flow Index (MFI)
   MFI meet de vloeibaarheid van je materiaal. Soms is het nodig om de machines net even anders in te stellen voor een goedgevuld product.
4. Treksterkte en impact test
   Hiermee test je mechanische eigenschappen zoals de treksterkte, stijfheid, rekbaarheid, slagvastheid en taaiheid. Als je de eigenschappen van de batch weet, weet je beter of je product voldoet aan de eisen. Is het sterk, stijf of flexibel genoeg?

 

Wanneer testen?

Dat bepaal je zelf, afhankelijk van je type product en hoeveel je produceert. Vaak zien we dat bedrijven alleen de allereerste batch laten testen, om vervolgens jarenlang op volle toeren te produceren. Terwijl de batches variatie kunnen vertonen en dus ook de samenstelling ervan. Door een aantal tests in te bedden in je productieproces, voorkom je verrassingen. Je kunt bijvoorbeeld standaard tests doen:

• bij elke batch (of meerdere tegelijk). Bijvoorbeeld MFI;
• als je wisselt van leverancier;
• op aantal: steekproefsgewijs bij bijvoorbeeld elke 5^e of 10^e batch;
• op tijd: steekproefsgewijs elke 3^e week van de maand of bij de start van de week.

Natuurlijk hangt dat ook af van hóe je je kwaliteitssysteem inregelt. Daarmee komen we op het volgende punt.

 

Hoe borg je dat in je kwaliteitssysteem?

Er zijn in de basis twee manieren om je eigen systeem op te zetten:

1. Door zelf machines aan te schaffen.
   Eerlijk is eerlijk: dat is vooral voor grote bedrijven haalbaar. Zij schaffen de machines aan en leiden de mensen op. Daarvoor zijn middelen én de kennis nodig. Daarom ‘lenen’ we onze specialisten regelmatig uit om mee te denken over de opzet en het trainen van de collega’s. Zo kan het bedrijf daarna zelf de batches testen, de effecten op het product meten en de machines afstellen waar nodig.
2. Door het testen uit te besteden.

Dat hoeft niet ingewikkeld te zijn. Je stuurt een (of een aantal) batches op en binnen korte tijd is duidelijk of deze voldoen aan jouw kwaliteitseisen. Zo zijn wij al onderdeel van de vaste workflow van een groot aantal bedrijven. Het voordeel is dat we, omdat we veel materiaalstromen kennen, de data breder kunnen interpreteren. Zo kunnen we een bredere analyse doen. Blijkt bijvoorbeeld de treksterkte te laag? Dan kunnen we ook helpen een antwoord te vinden.

 

Daarnaast is het van cruciaal belang dat de data wordt verzameld en geanalyseerd, zodat je een trendanalyse kan maken. Zo kun je terugkijken in de tijd in het geval van een kwaliteitsissue en kan je verbanden proberen te leggen.

 

Je eigen kwaliteitssysteem. Wat zijn de voordelen?

Door te testen (of te láten testen) heb je een groot voordeel. Namelijk: dat je je eigen database en trendanalyse opzet  Dat is handig omdat:

 

• … het je meer keuzemogelijkheden geeft.
  Je weet precies wat jouw product en proces nodig heeft en welke samenstelling een recyclaat mag hebben. Zo kun je breder kijken dan 1 leverancier.
• … het voor zekerheid zorgt.
  Natuurlijk, je kunt afgaan op de technische specs van de leverancier van het recyclaat. Maar niet elke leverancier meet hetzelfde of werkt met dezelfde toleranties van vervuiling.
• …het je onafhankelijk maakt.
  Met name als je het uitbesteedt. Jouw testresultaten zijn onafhankelijk ingewonnen. Mocht een klant of leverancier een kwaliteit-gerelateerde vraag hebben, dan is daar geen twijfel over mogelijk.
• … het je zekerheid geeft, mocht je nog twijfelen over recyclaat.
  Als je overweegt om te schakelen naar duurzamer kunststof, maar je twijfelt over de kwaliteit. Meten is weten, en zo borg je de kwaliteit aan de voorkant.

 

Gedreven testexperts

Het mag duidelijk zijn dat we enthousiast zijn over testen! Want door een eenvoudige toevoeging van tests, kun je een grote slag slaan in de kwaliteit van je producten én processen. Ook – of misschien wel júist – als je werkt met recyclaat!

 

Ook je kwaliteitscontrole (verder) professionaliseren?

We denken graag mee, neem daarvoor vrijblijvend contact op.

Een dag boordevol inspiratie en waardevolle contacten, dat was het Nationaal Kunststof Congres 2023. Wij kijken terug op een succesvolle editie waarmee wij bedrijven, producenten, onderwijsinstellingen, academici en verenigingen samen hebben gebracht. Op weg naar een circulaire kunststofketen, want dat is de weg die wij hebben bewandeld op 9 en 10 november in de Regio Zwolle. Van mooie nieuwe paden tot een deel dat nog vol hobbels zit.

 

© Joris Visser Films

Inspirerende sessies op 9 november

De toon van de dag werd gezet met een aftrap van het programma door auteur, ondernemer en Young Global Leader Lucas Simons. Door de zaal tijdelijk op te schudden, benadrukte hij dat de overgang naar een circulaire kunststofketen een fundamentele systeemverandering vereist. Zoals hij zelf zegt: “Als je een andere uitkomst wilt, moet je de spelregels veranderen.” Hoe zou het klinken als we alle stakeholders in de transitie naar een circulaire kunststofketen een instrument zouden geven en we ze samen laten spelen? “Als atonale bagger”, riep Ulphard Thoden van Velzen, onderzoeker aan de universiteit van Wageningen vanuit het publiek. Als een keten aan het begin staat van een transitie, heerst er vaak chaos. De kunst is om van atonale bagger naar samen muziek maken te komen. De eerste stappen daar naartoe hebben we tijdens dit congres gezet.
In de transitie lopen ketens in de basis eigenlijk allemaal tegen dezelfde zaken aan. Ze gaan door vijf fases heen. In de zaal heerste er verdeeldheid over in welke fase de kunststofketen zich nu precies bevindt. Maar dat de transitie in een versnelling moet komen, was iedereen het echter over eens. Een mooie start om tijdens de deelsessies te gaan kijken hoe we die versnelling kunnen gaan inzetten.

• Wat speelt er in de markt?
  Wat speelt er in de verschillende markten. Tijdens deze eerste deelsessieronde werden circulaire vraagstukken en Best Practices behandeld in de markten. Van bouw en infra tot post-consumer recyclaat in voedselverpakkingen, onder leiding van onder andere DCPV-partners Oost NL, Partners for Innovation en Hogeschool Windesheim. Tijdens de deelsessie PCR in Foodgrade Verpakkingen ging de WUR in op de vraag waarom het plastic systeem voor verpakkingen nog niet circulair is. Daarbij werden een aantal duidelijke redenen zoals gebrek aan design for recycling, effectieve technologieën en een te strenge interpretatie van de wetgeving gegeven. Er zijn dus nog veel grote stappen die genomen moeten worden.
• Hoe wordt deze circulair?
  Na de eerste ronde met deelsessies zijn we op de hoogte van wat er speelt in de verschillende markten. De vraag die daarop volgt, is; hoe worden de verschillende markten circulair. Een nieuwe deelsessie ronde waarbij andere onderwerpen werden uitgelicht, namelijk biopolymeren, design for recycling, circulaire businessmodellen en recycling en recyclaat in de toepassing. Met name tijdens die laatste deelsessie werd de discussie goed op gang gebracht. Gezien de aankomende Nationale Circulaire Plastics Norm, zijn bedrijven op zoek naar hoe je recyclaat kunt gaan toepassen in bestaande producten. Panelleden, Remy Notten (Dijkstra Plastics), Gerrit Klein-Nagelvoort (Veolia Polymers), Tiina Luttikhedde (Qolortech), Jannes Nelissen (Partners for Innovation) en Hans Luinge (Spiral Recycled Thermoplastic Composites) gingen, onder leiding van Martine Bonnema (Polymer Science Park) in discussie over onderwerpen als de kwaliteit en kleur van recyclaat. Op de stelling ‘Ik kan geen recyclaat toepassen vanwege de kwaliteit’ zei Gerrit Klein-Nagelvoort heel stellig; “Het is een excuus om niet met recyclaat te hoeven werken als je zegt dat de eigenschappen niet goed zijn.” gevolgd door luid geklap vanuit het publiek.
• Wat hebben we nog nodig?
  We zijn op weg naar een circulaire kunststofketen, maar zijn er zeker nog niet. Wat hebben we nog nodig om verder te komen? Tijdens deze deelsessie is er gekeken naar een aantal belangrijke middelen die nog nodig zijn om de kunststofketen circulair te maken zoals opleiden, wet- en regelgeving en nieuwe technologieën. Ook presenteerde Plastics Europe een routekaart voor versnelling van de systeemverandering. Tijdens de deelsessie Leren & Werken werd duidelijk dat er een snelle toename is in de behoefte aan professionals om de transitie mogelijk te maken. Daarom is er gekeken naar het doorontwikkelen van bestaand personeel, maar ook hoe je jong professionals klaarstoomt voor de ‘nieuwe’ kunststofindustrie. Panelleden en bezoekers zijn met elkaar in gesprek gegaan.

Future Proof Plastics

Als afsluiter van een inspirerende dag tijdens het Nationaal Kunststof Congres, konden bezoekers aansluiten bij het jaarlijkse NRK-evenement ‘Future Proof Plastics’ met als thema ‘van Woorden naar Daden’. Want er is veel besproken en er zijn intenties uitgesproken over het circulair maken van de keten, maar hoe zet je die om in concrete stappen. Ondernemers Emmelien Regeling (RPP Kunststofoplossingen), Ramon Bongers (Coolrec), Marcel van de Poel (LyondellBasell & Plastics Europe), Erwin van Limpt (HAVAL) en Arjen Wittekoek (Umincorp Polymers) presenteerden hoe zij van woorden zijn overgegaan naar daden en gingen de discussie aan met het publiek.

We sloten deze congres dag met netwerken onder het genot van een hapje en drankje. Want de transitie versnellen doen we samen.

Kunststoffen in de Regio Zwolle

Op 10 november kregen bezoekers de gelegenheid om een exclusief kijkje te nemen bij toonaangevende kunststofbedrijven in de Regio Zwolle. De dag begon bij Koninklijke Auping in Deventer, dat koploper is op het gebied van design for recycling met hun circulaire matras. Zij openden hun deuren en presenteerde het proces dat ze hebben doorlopen om het circulaire matras te kunnen realiseren. Vervolgens vertrokken de bezoekers naar Maan Biobased Products in Raalte. Daar werden ze ontvangen in ‘The Green East’, de testfaciliteit van Maan voor de agrarische sector. Zij deelden de lessen die ze hebben geleerd over de productie en het gebruik van biopolymeren. Als laatste werden de bezoekers ontvangen in de ‘Circulaire Kunststoffabriek’ van RPP Kunststofoplossingen, een volledig circulair gebouwd en energie neutraal bedrijfspand. RPP inspireerde de bezoekers met hun ervaringen op het gebied van recyclaat gebruik, retourstromen en efficiënt produceren. Brandowner OEM heeft dit bezoek versterkt met hoe zij de switch gemaakt hebben van virgin PE naar PE recyclaat.

Het NKC in Beeld

Op deze pagina vind je de foto’s van het Nationaal Kunststof Congres. Gebruik van de foto’s zonder toestemming en bronvermelding is niet toegestaan.

Wij zijn terug in 2025

Het Nationaal Kunststof Congres komt terug op 13 november 2025. Wil je op de hoogte blijven van alle ontwikkelingen? Laat jouw gegevens dan achter via het onderstaande formulier.

 

 

Wij danken onze sponsoren

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Papier apart inzamelen wordt al op grote schaal toegepast met als doel hergebruiken voor bijvoorbeeld uw nieuwe notitieblokken of koffiebekers. Helaas kan niet al het ingezamelde papier weer opnieuw verwerkt worden tot papier. De reststroom die hieruit ontstaat heeft Alucha geïnspireerd om een proces te ontwikkelen waarbij er calcium carbonaat gewonnen kan worden uit papierafval. Calcium carbonaat is een veel gebruikte en noodzakelijke vulstof in de PVC industrie. Een gesteente dat momenteel door middel van mijnbouw wordt gewonnen. Een meer duurzame oplossing is daarom wenselijk.

Het project

Het proces van Alucha heeft geleid tot een ketensamenwerking met PVC verwerker DYKA, compoundeur PlastChem en Polymer Science Park. Dankzij een bijdrage van de Provincie Overijssel is het project CCC4PVC: “ Circulaire Calcium Carbonaat voor PVC buizen” mogelijk gemaakt. Binnen dit project kijken wij of het haalbaar is om grounded calcium carbonaat (GCC) uit de mijnen te vervangen door circulair calcium carbonaat (CCC) in drielaagse PVC rioleringsbuizen. De kern van deze buizen bestaat op dit moment uit 80% gerecycled PVC (rPVC) en 20% GCC. Deze kern is goed voor 50% van de totale massa van de buis. De binnen- en buitenlaag bevatten ongebruikt oftewel virgin PVC en GCC.

Als het haalbaar blijkt, dan kan de kern van de buis uit 100% circulair materiaal bestaan. Zo wordt de circulaire content van de gehele buis verhoogt van 40% naar 50% en wellicht later tot 60%. Hiermee wordt er voldaan aan de doelstelling van 2030: 50% circulair.

Resultaten tot nu toe                     

De eerste lab resultaten van dit project zijn positief. Het CCC uit het proces van Alucha bevat hele fijne deeltjes uit de papierindustrie. Alucha heeft de CCC op de gewenste specificaties weten te brengen voor toepassing in PVC buizen. In het ketenproject zijn verschillend vervang ingsratio’s getest en vergeleken met referentie commerciële GCC. PlastChem heeft CCC houdende compounds kunnen ontwikkelen en referentie testmateriaal met typische GCC gemaakt. DYKA heeft vervolgens het materiaal verwerkt tot buizen en de verwerkingseigenschappen geëvalueerd. Tot nu toe is gebleken dat 100% vervanging van GCC mogelijk is. Het project gaat een laatste fase in. Als laatste onderdeel van dit project zal op een commerciële productielijn van DYKA buizen worden geproduceerd.

Als PSP zijn wij trots op deze mooie samenwerking die is ontstaan vanuit partnermatching. Wij hebben ook kunnen bijdragen met projectmanagement, onderzoek en het uitvoeren van testen.
Een volgend project zal zijn: CCC4PVC-profielen. Mocht u geïnteresseerd zijn in deelname aan dit nieuwe project? Neem dan contact op met PSP. Meer informatie over onze andere deelnemers vindt u hier.

Deze reeks van blogs geeft manieren aan om uw productportfolio ‘groener’ te maken. Naast hergebruik (‘re-use’) en gebruik van recyclaat (‘recycling’), kan er bespaard worden op fossiele grondstoffen (‘reduce’) door gebruik te maken van biogebaseerde kunststoffen.

Bioplastics worden vaak geassocieerd met duurzaamheid vanwege hun biologische afbreekbaarheid of afkomst uit hernieuwbare bronnen. Het is hierbij belangrijk om een onderscheid te maken tussen twee belangrijke termen: “biogebaseerd” en “bioafbreekbaar”. Niet alle bioafbreekbare kunststoffen zijn biogebaseerd en niet alle biogebaseerde kunststoffen zijn bioafbreekbaar. De specifieke kansen en uitdagingen van bioafbreekbare kunststoffen worden in een volgende blog uitgebreider besproken.

Hier behandelen we de uitdagingen en kansen die er zijn om biogebaseerde kunststoffen voor uw portfolio in te zetten.

 

Vaarwel fossiel, hallo bio!

Biogebaseerde kunststoffen worden geproduceerd uit hernieuwbare bronnen, zoals biomassa, zetmeel en suiker, of door middel van micro-organismen. Deze bronnen kunnen CO₂ uit de atmosfeer vastleggen. Op productniveau betekent dit meestal een kleinere CO₂-voetafdruk in vergelijking tot de winning en verwerking van fossiele brandstoffen voor de productie van traditionele plastics als een Life Cycle Assessment (LCA) vereist is.

European Bioplastics verwacht dat de wereldwijde productie van bioplastics bijna zal verdrievoudigen van circa 2,2 Mton in 2022 tot ongeveer 6,3 Mton in 2027. Daarvan is op dit moment ruim de helft biologisch afbreekbaar en zal naar verwachting stijgen tot meer dan 3,5 Mton in 2027. Het aandeel biogebaseerde, niet-biodegradeerbare producten zal ruim verdubbelen tot meer dan 2,7 Mton. De relatieve verdeling van de diverse kunststoffen is hieronder weergegeven.

 

 

Ja ik wil biobased inzetten, hoe nu verder?

Biogebaseerde kunststoffen kunnen een duurzaam alternatief bieden voor traditionele plastics en hun marktaandeel zal de komende jaren met een factor 3 groeien. Hoe verhouden deze zich tot fossiel op het gebied van beschikbaarheid, wetgeving, materiaaleigenschappen en recycling?

 

Beschikbaarheid

De beschikbaarheid van voldoende hernieuwbare biomassa op grote schaal is een belangrijke factor voor de productie van biogebaseerde plastics. Efficiënt gebruik van beschikbare grondstoffen, zoals organische reststromen afkomstig uit sectoren zoals landbouw en waterzuivering, voorkomt concurrentie met de voedselketen. Daarnaast zijn ook hernieuwbare brandstoffen potentiële concurrenten voor deze grondstoffen.

Opschaling van proeffabriek naar commerciële productie geeft voor veel van de biopolymeren aanzienlijke uitdagingen. Daarom zijn er wereldwijd slechts enkele fabrikanten die bioplastics op de markt brengen. Sommige biogebaseerde plastics, zoals PLA (polymelkzuren) en bio-PE uit maïszetmeel of suikerriet, zijn momenteel redelijk goed beschikbaar in Nederland. Daarentegen zijn andere bioplastics, zoals PHA (polyhydroxyalkanoaten), PEF (polyethylene furanoaten) en bio-PP uit suikers en plantaardige oliën, nog maar beperkt commercieel beschikbaar en nog volop in ontwikkeling. Het is daarom aan te bevelen om te kijken naar de uitwisselbaarheid van het huidige polymeer dat gebruikt wordt, met een goed beschikbare bio-alternatief.

 

Wetgeving

Met alleen recycling en hergebruik lukt het niet om de kunststofmarkt klimaatneutraal te krijgen in 2050 en fossiele grondstoffen te vervangen. Vooruitlopend op EU-wetgeving heeft het kabinet eind april 2023 besloten per 2027 een nationale verplichting voor plasticproducenten in te voeren om de toepassing van gerecycled plastic of biogebaseerd plastic te stimuleren. Het voornemen is om de verplichting te laten oplopen naar 25%-30% plastic recyclaat of biogebaseerd plastic in 2030. Op dit moment is het aandeel biobased op de Europese markt ongeveer 1%.

Het gehalte biogebaseerd in een kunststof kan worden gemeten volgens de Europese normen EN16640 en EN16785. Dit kan worden gecertificeerd, bijvoorbeeld via TÜV (het OK biobased certificaat) en NEN (biobased content).

 

 

Materiaaleigenschappen

Hoewel bio-PE en bio-PP identieke materiaaleigenschappen hebben als hun fossiele tegenhangers, hebben andere biogebaseerde plastics specifieke materiaaleigenschappen die van invloed zijn op hun toepassingsmogelijkheden. PLA, bijvoorbeeld, heeft goede stijfheid en thermische stabiliteit, maar kan bros zijn en gevoelig zijn voor vocht. PEF biedt uitstekende barrière-eigenschappen, terwijl PHA verschillende eigenschappen kan hebben, afhankelijk van het type en de productiemethode. Het begrijpen en beheersen van deze materiaaleigenschappen is essentieel om ervoor te zorgen dat biogebaseerde plastics geschikt zijn voor de beoogde toepassingen en voldoen aan de vereiste specificaties.

 

Recycling

In tegenstelling tot bijvoorbeeld bio-PE en bio-PET, kunnen bioafbreekbare kunststoffen als PLA en PHA niet altijd goed met bestaande recyclingstromen van traditionele plastics gemengd worden. Dat komt door de andere materiaaleigenschappen en omdat deze plastics ook bioafbreekbaar zijn. Deze incompatibiliteit kan de recycling van de totale plasticstroom verstoren. Volgens Milieu Centraal dient bioafbreekbaar plastic daarom bij het restafval te worden weggegooid met een tarief Afvalbeheerbijdrage Verpakkingen van € 1,05/kg in 2023.

Bovendien is het, door het kleine marktaandeel, op dit moment nog niet rendabel om biogebaseerde kunststoffen te scheiden en sorteren van andere plastics in het afval. CE Delft schat dat PLA, met een huidige marktaandeel van 0,1-0,5%, pas bij een aandeel van 10% in de verpakkingsmarkt voor sorteerders en recyclers economisch aantrekkelijk is te recyclen.

 

Van uitdagingen naar innovatie

Ondanks deze uitdagingen blijven biogebaseerde kunststoffen ontwikkelen en groeien als een duurzaam alternatief. Het is belangrijk voor producenten, gebruikers en beleidsmakers om samen te werken aan het stimuleren van de beschikbaarheid van biomassa, het ontwikkelen van passende wet- en regelgeving en het bevorderen van onderzoek en ontwikkeling om de eigenschappen en prestaties van biobased plastics verder te verbeteren. Op deze manier kunnen we  samen de transitie naar een duurzamere en circulaire economie versnellen.

 

Wilt u werken met biogebaseerde kunststoffen om te komen tot een duurzamere en circulaire economie?  Maar loopt u daarin tegen één van de genoemde of andere uitdagingen aan? Wij pakken de uitdagingen graag samen met u op! Onze  materiaal- en verwerkingsdeskundigen van Polymer Science park helpen u verder met kennis, test- en prototypefaciliteiten en een prachtig netwerk.  Neem daarvoor vrijblijvend contact op.

Martijn Oversteegen, 19 juni 2023

Alpla houdt zich wereldwijd bezig met het ontwikkelen en produceren van kunststof verpakkingen. In 2020 openden ze met trots de meest geautomatiseerde fabriek in Zwolle waar per jaar vele flesjes van de band rollen.  Een bijzonder proces waar veel bij komt kijken.

Alpla Zwolle is volop bezig met het optimaliseren van hun kennis van het kunststofproces.  Daarbij werken ze nauw samen met PSP en zijn sinds kort ook deelnemer geworden.

 

 

 

Via haar netwerk is Alpla in contact gekomen met PSP. Een samenwerking met PSP biedt mogelijkheden om de kennis van het kunststofproces verder te optimaliseren. Daarom is Alpla deelnemer geworden. Daarnaast vinden ze het ook belangrijk om lokaal betrokken te zijn bij PSP als kenniscentrum.

 

De medewerkers zijn ons meest waardevolle bezit en we willen ze alle groeimogelijkheden bieden.

 

Aldus Bertus Bos, Operations Manager bij Alpla. Op dit moment werkt Alpla samen met PSP aan een opleidingstraject voor de medewerkers van Alpla, gericht op de mechanische eigenschappen van de verschillende soorten kunststof die ze verwerken.
Alpla en PSP zijn daarin complementair aan elkaar door de kennis van PSP over de verwerkte grondstoffen, en de kennis van Alpla van de verschillende blow molding technieken.

 

 

Alpla & PSP

Het netwerk van PSP heeft met Alpla een sterke partner door de kennis die zij aanbieden van verschillende technologieën, duurzaamheid en recycling. Daarmee biedt de samenwerking een veelbelovende toekomst voor beide partijen, maar ook de kunststofindustrie in het algemeen.

Wilt u meer weten over wat Alpla en PSP samen voor uw bedrijf kunnen betekenen? Neem dan contact met ons op.

 

Polymer Science Park heeft met de hulp van stagiaire Sterre recent een nieuwe methode ontwikkeld om gemixte kunststofstromen nauwkeuriger te kunnen onderscheiden en karakteriseren.

 

Het onderzoek

Sterre hield zich tijdens het onderzoek naar de methode bezig met het analyseren van kunststofcombinaties met behulp van verschillende mechanische en analytische apparaten. Kunststof reststromen zijn vaak een complexe compositie en bepaalde kunststofstromen lijken veel op elkaar. Het is dan ook moeilijk om die type kunststoffen te analyseren. Dit geldt bijvoorbeeld voor Polypropyleen (PP) en Polyethyleen (PE), die veel overeenkomsten hebben in fysische eigenschappen.

 

De ontwikkelde methode maakt het mogelijk om de percentages aan verschillende kunststoffen in een blend nauwkeurig te kunnen bepalen. Tijdens het onderzoek maakte de stagiaire gebruik van diverse technieken zoals FTIR en DSC-analyses en machines zoals een spuitgietmachine en een extruder.

Wij zijn erg enthousiast over de nieuwe methode, omdat we externe bedrijven graag willen helpen bij verbeteringen in dit soort recyclestromen. Het onderzoek is nog niet ten einde. Inmiddels is er een nieuwe groep studenten bezig met het door ontwikkelen van deze methode.

 

 

Stage bij PSP

Sterre heeft haar stageperiode bij PSP als zeer leuk en leerzaam ervaren. Ze heeft niet alleen veel geleerd over verschillende technieken, maar ook kennis gemaakt met het enthousiaste team van PSP. Ze raadt daarom chemie studenten aan om bij PSP stage te lopen. Dankzij het onderzoek van Sterre kan PSP nu beter inspelen op de behoeften van externe bedrijven die hulp nodig hebben bij het verbeteren van hun recyclestromen.

 

Wilt u meer weten over deze nieuwe methode of de stagemogelijkheden bij PSP? Neem dan vrijblijvend contact met ons op.