In de kunststofindustrie werkt vrijwel iedereen aan dezelfde uitdagingen. Van het toepassen van recyclaat tot het testen, het opleiden van werknemers en het efficiënter maken van processen. Toch proberen veel bedrijven nog vaak opnieuw het wiel uit te vinden. Zonde, vinden wij. Want door kennis en ervaringen te delen, gaat innoveren veel sneller.

Om de kunststoftransitie écht te versnellen, is een sterk netwerk cruciaal. Binnen het Polymer Science Park (PSP)-netwerk doen we het daarom anders. In dit artikel lees je hoe het PSP-netwerk bedrijven helpt om kennis te delen, samen te werken en sneller te innoveren.

 

Een netwerk voor en door de kunststofindustrie

Netwerken zijn er volop. Maar een netwerk dat volledig draait om de kunststofindustrie zie je weinig. Bedrijven uit de hele keten ontmoeten elkaar hier: van kunststofverwerkers, grondstof producenten en technologieleveranciers tot kennisinstellingen en startups.

Het netwerk bestaat uit ongeveer 50 organisaties. Op onze netwerkpagina zie je welke organisaties al aangesloten zijn, zoals Wavin, Wittenburg, Deltion College en vele anderen. Wat hen verbindt is de behoefte om kennis te verdiepen, nieuwe samenwerkingen aan te gaan en ontwikkelingen in de sector op de voet te volgen. Veel leden delen daarbij ook hun eigen praktijkervaringen. Niet alleen de successen, maar juist ook de lessen uit projecten en ontwikkelingen.

 

Evenementen waar de industrie samenkomt

Voor veel professionals in de kunststofindustrie zijn onze bijeenkomsten dé plek om nieuwe inzichten op te doen en vakgenoten te ontmoeten. We organiseren meerdere evenementen per jaar rond actuele thema’s zoals recyclaat, recycling, biobased materialen en toekomstbestendig produceren. Dat doen we in de vorm van seminars, masterclasses en netwerkbijeenkomsten waar professionals uit de hele keten samenkomen.

Een van de jaarlijks terugkerende evenementen is het Kunststof Seminar. Tijdens dit seminar delen experts en koplopers uit de industrie hun inzichten, innovaties en praktijkervaringen. Voor veel professionals uit de sector is dit hét moment om te horen wat er speelt en om in gesprek te gaan met collega’s uit de industrie.

Daarnaast organiseren we gedurende het jaar verschillende andere bijeenkomsten, zoals verschillende masterclasses en kennissessies over actuele thema’s binnen de sector, zoals energie-efficiënt produceren, matrijzen en de laatste kunststof analyse technieken.

Benieuwd welke evenementen eraan komen? Bekijk onze agenda

 

Samen van idee naar innovatie

Tijdens netwerkgesprekken ontstaan vaak mooie nieuwe ideeën en samenwerkingen. Soms hebben die een extra zet nodig om verder te komen. Daarom brengen wij bedrijven uit ons netwerk samen rondom concrete vraagstukken.

Wanneer een onderwerp meerdere organisaties raakt, vormen we een consortium van bedrijven (vaak in een ketensamenwerking) die willen meewerken. PSP helpt met het vinden van de juiste subsidie ondersteuning.

Binnen de eigen labs en productieomgevingen, maar ook in de PSP  labs, kunnen ideeën vervolgens worden getest en verder ontwikkeld. Voorbeelden van trajecten waarin we samen met deelnemers werken aan ketenvraagstukken zoals CPNL tapijtrecycling en CPNL RePlace.

Maar verbinden gebeurt ook heel praktisch. Regelmatig horen we dat een bedrijf werkt aan een nieuwe ontwikkeling, bijvoorbeeld een materiaal, product of toepassing. Dan kijken wij direct binnen het netwerk: wie heeft de kennis, technologie of productiecapaciteit om verder te helpen?

Omdat we de bedrijven en hun expertise goed kennen, kunnen we snel de juiste partijen met elkaar verbinden.

 

Technische verdieping wanneer je die nodig hebt

Loop je vast op materiaalkeuze, procesinstellingen of productontwikkeling? Als lid van het PSP-netwerk kun je sparren met een van onze materiaal- of procesengineers. Zij denken met je mee over technische vraagstukken en helpen je om keuzes te maken die in de praktijk werken. Een onafhankelijke specialist die jouw processen begrijpt, met een frisse blik naar technische uitdagingen kijkt en deze vertaalt naar direct toepasbare oplossingen.

Voor veel bedrijven is juist die combinatie waardevol: leren van andere organisaties in de sector, nieuwe inzichten opdoen tijdens evenementen en kennissessies en tegelijkertijd technische vraagstukken laten doorgronden. Zo biedt het PSP-netwerk verschillende manieren om kennis te verdiepen en innovatie te versnellen.

 

Zichtbaarheid binnen de sector

Werk je aan een product of project dat gezien mag worden? Binnen het PSP-netwerk krijgen leden verschillende mogelijkheden om hun projecten en innovaties te delen met andere organisaties in de kunststofindustrie. Bijvoorbeeld door een project te presenteren tijdens een evenement, een ontwikkeling uit te lichten in onze nieuwsbrief of via onze andere online kanalen. Zo leren andere organisaties in het netwerk jouw bedrijf beter kennen.

 

Samengevat: wat levert het PSP-netwerk je op?

Kortom, als deelnemer van het PSP-netwerk krijg je toegang tot een actieve, groeiende community binnen de kunststofindustrie en tot verschillende vormen van ondersteuning om je bedrijf verder te ontwikkelen. Denk bijvoorbeeld aan:

• netwerk- en kennisevenementen waar professionals uit de hele keten samenkomen;
• toegang tot testfaciliteiten en R&D-ondersteuning;
• een materiaal- of procesengineer als technische sparringpartner;
• een exclusief captainsdiner;
• zichtbaarheid voor jouw bedrijf via onze website, blog, nieuwsbrief en evenementen;
• gratis naar het Kunststof Seminar, netwerk- en subsidiebijeenkomsten.
• korting op masterclasses, maatwerk trainingen en het Nationaal Kunststof Congres;
• en updates over innovaties en subsidiemogelijkheden binnen de sector.

Bekijk hier welke mogelijkheden er zijn voor jouw bedrijf.

Kunststofverwerkende bedrijven staan voor een nieuwe realiteit: steeds vaker moet er gewerkt worden met gerecycled kunststof. Een mooie stap richting circulariteit, maar ook een uitdaging. Waar virgin materiaal voorspelbaar is en volgens vaste specificaties geleverd wordt, kan recyclaat per batch verschillen in samenstelling, vloei-eigenschappen en zuiverheid.

Daarom is het belangrijk extra scherp te zijn op de ingangscontrole  (korrel, regrind of flakes) van hergebruikt kunststof. Kleine variaties in het materiaal kunnen grote gevolgen hebben voor de krimp, het vulgedrag en zelfs het uiterlijk van jouw producten.

De drie vragen die gesteld moeten worden bij het ontvangen van een nieuwe batch gerecycled materiaal zijn:

• Welke vervuiling zit er in het recyclaat?
• Gedraagt het materiaal zich in de machine zoals verwacht?
• Hebben de uiteindelijke producten nog steeds dezelfde kwaliteit?

In deze blog lees je hoe je dit aanpakt en welke testen hiervoor essentieel zijn.

 

Welke vervuiling zit er in het recyclaat?

Zodra je een materiaalbatch binnenkrijgt, wil je als eerste weten of het materiaal echt PP, PE of ABS is zoals de leverancier beweert. Maar ook of er eventueel vervuilingen aanwezig zijn.

Bij het werken met recyclaat is namelijk het grootste risico de aanwezigheid van vervuilingen. De vervuilingen kunnen we indelen in twee type vervuilingen, namelijk;

• polymeer vervuilingen
• anorganische vervuilingen (denk aan zand, krijt, metaal etc.).

Deze vervuilingen kunnen voor problemen zorgen tijdens de verwerking, maar kunnen ook een negatief effect hebben op de kwaliteit van je product. Het is daarom van belang om dit goed in kaart te brengen voor je begint met produceren.

 

Polymeer vervuilingen

Recyclaat wordt zo goed mogelijk gescheiden, helaas blijven er vaak nog wat polymeervervuilingen achter zoals PE in PP. Deze vervuilingen kunnen we identificeren met behulp van DSC, FTIR of Madscan.

 

FTIR

geeft ons direct een chemische vingerafdruk van het materiaal. FT-IR is een snelle eerste check: binnen enkele minuten weet je of de batch klopt met de inkoopafspraken. Hierdoor weet je dat de korrel die de machine in gaat ook daadwerkelijk de juiste is.

Daarnaast kun je op basis van de FTIR ook eventuele vervuilingen detecteren. Hierbij is het van belang om te kijken welke pieken zitten er extra of juist niet in mijn vingerafdruk en om welke chemische verbindingen gaat dit precies. De interpetatie hiervan is soms best ingewikkeld. Tijdens de Masterclass: Kwaliteit en Analysetechnieken Circulaire Kunststoffen leer je hoe je dit moet interpreteren.

 

DSC

Met DSC (Differential Scanning Calorimetry) worden de temperatuur overgangen van een materiaal in kaart gebracht. Zo kun je onder meer het smeltpunt of de glasovergangstemperatuur (Tg) vaststellen. Omdat elk kunststoftype een specifiek smeltpunt heeft, kun je met deze gegevens verifiëren of het materiaal daadwerkelijk overeenkomt met wat de leverancier beweert.

Naast het identificeren van het polymeertype kun je ook de polymeervervuilingen hierin analyseren. De DSC laat namelijk extra smeltpieken zien als er vervuiling aanwezig is. Dit is ook in onderstaande afbeelding weergegeven. Dit geeft een indicatie, maar geen exact resultaat.

 

 

Het nadeel van een DSC is dat slechts 5-10 mg getest wordt . Daarnaast duurt een meting 2 tot 3 uur terwijl je met een FTIR meting binnen 5 minuten resultaat hebt. Als gewerkt wordt met regrind dan kan het zijn dat de flakes uit verschillende materialen bestaan. Het is dan niet mogelijk om met DSC de verschillende materialen te detecteren.

 

MADSCAN®

Een van de recente ontwikkelingen om grotere hoeveelheden materiaal te testen is de MADSCAN®. Dit is een thermische analysemethode voor het identificeren van polymeerfracties in materiaalstroommonsters. Door gebruik te maken van 250 sensoren wordt het smelt- en kristallisatiegedrag van een monster (50 gram) nauwkeurig in kaart gebracht.

Belangrijkste technische voordelen:

• Representativiteit: De monstergrootte van 50 gram maakt de techniek geschikt voor diverse kwaliteiten materiaal, van flakes en granulaat tot folies en agglomeraat.
• Procesoptimalisatie: Door de nauwkeurige zuiverheidsmeting is in specifieke gevallen direct extruderen naar een eindproduct mogelijk, zonder tussenliggende compoundeerstap.
• Materiaalbehoud: Het overslaan van een extra thermische cyclus beperkt de mechanische en thermische degradatie van polymeerketens, wat de mechanische eigenschappen van het eindproduct ten goede komt.

 

Conclusie

Een DSC-meting wordt vaak samen met een FTIR-meting gedaan om een volledig beeld van het monster te krijgen en een goede inschatting van de bestandsdelen te maken. Helaas meet je met deze twee technieken maar 1 granulaatkorrel of flake per analyse. Bij de madscan analyseer je 50 gram wat een beter beeld geeft van je totale batch.

 

Anorganische vervuilingen

In recyclaat zitten naast polymeervervuilingen vaak ook anorganische vervuilingen zoals krijt, metaal of zand. Het is belangrijk om te weten hoeveel en met welke vervuiling je te maken hebt. De hoeveelheid anorganische vervuilingen kan namelijk lijden tot verminderde mechanische eigenschappen en de aanwezigheid van metaal of zand vergroot slijtage aan je verwerkingsapparatuur. De hoeveelheid anorganische vervuilingen kun je laten bepalen door o.a. het asrest gehalte.

 

Asrest

Met een asrest bepaling wordt het sample verwarmd tot >600°C. Hierbij verbranden alle organische verbindingen tot dat er geen gewichtsafname meer is en alle anorganische verbindingen over zijn gebleven. Door middel van het wegen voor en na de asrest bepaling kan het asrest percentage worden bepaald. Vervolgens kan het asrest eventueel met FTIR, SEM-EDX of XRF worden geidentificeerd.

 

Gedraagt het materiaal zich in de machine zoals verwacht?

Als je met recyclaat gaat werken wil je eigenlijk ook graag weten hoe je materiaal zich in productie gedraagt. Om hier een beeld van te krijgen moet je weten wat de reologie is van je materiaal. Dit wil zeggen dat je kijkt hoe makkelijk (of moeilijk) je materiaal vloeit onder bepaalde omstandigheden. Een parameter waar je hiervan een indicatie krijgt is de MFI.

 

MFI

Voor de dagelijkse productie is (MFI) een zeer belangrijke parameter.

MFI-metingen zijn onmisbaar om de stroperigheid (viscositeit) en daarmee de verwerkbaarheid van het materiaal te beheersen. Een afwijking in de MFI betekend:

• Verandering in vultijd
• Te hoge of te lage druk
• Onvoorspelbare krimp
• Afwijkende cyclustijd

Daarom meten we bij elke batch de MFI-waarde en de afwijking ten opzichte van eerdere batches. Een kleine afwijking kan al zorgen voor merkbaar andere productkwaliteit. Wil je hier meer over weten lees ook deze blog over afwijkend vloeigedrag van recyclaat

 

Hebben de uiteindelijke producten nog steeds dezelfde kwaliteit?

Naast je ingangscontrole wil je natuurlijk ook weten of de kwaliteit van je producten hetzelfde blijft. Met goede analyses vooraf borg je al een groot deel van de productkwaliteit.Hierdoor sluit je al veel problemen eerder uit. Daarnaast blijft het ook goed om de mechanische eigenschappen van je materiaal goed in kaart te brengen. De twee meest gebruikte technieken hiervoor zijn tensile en impact.

 

Tensile

Een tensile test biedt waardevolle informatie over het mechanische gedrag van een materiaal. Tijdens deze meting wordt de stijfheid bepaald, evenals de mate van spanning en rek die een materiaal kan verdragen voordat het blijvend vervormt of breekt. Deze gegevens laten zien of het product dezelfde mechanische eigenschappen heeft als eerdere producten.

 

Impact

Met een impacttest kun je bepalen hoe bros jouw materiaal is. Tijdens deze test slaat een hamer met een vaste kracht tegen het sample. De hoeveelheid energie die het sample hierbij opneemt, geeft aan hoe slagvast het materiaal is. Deze test is vooral belangrijk wanneer er vaak breuk optreedt in je product of als het product regelmatig aan stoten of vallen wordt blootgesteld.

 

Lees meer over werken met recyclaat in onze blog: Recyclaat succesvol toepassen?

Wil je deze testen en testresultaten verder uitdiepen en leren van andere bedrijven?  Meld je dan aan voor de Masterclass: Kwaliteit en Analysetechnieken Circulaire Kunststoffen

Toekomstbestendig produceren betekent vandaag de dag niet meer alleen circulair denken, maar ook efficiënt omgaan met energie. Met de huidige energieprijzen in Nederland is energiereductie een bepalende factor geworden voor je concurrentiepositie.

Wij geloven dat ieder spuitgietbedrijf energie kan besparen binnen het bestaande proces. Zonder, maar ook met energiezuinige apparatuur.

In dit kennisblog nemen we je mee in wat jij vandaag al kunt doen om energiezuinig te produceren. Je ontdekt aan welke knoppen je figuurlijk én letterlijk kunt draaien om energie-efficiënt te spuitgieten.

 

Is een nieuwe machine de oplossing?

Wanneer energie besparen ter sprake komt, wordt vaak als eerste gekeken naar het machinepark. Moderne hydraulische, elektrische,en hydride spuitgietmachines zijn energiezuiniger dan oudere hydraulische uitvoeringen. Maar met apparatuur alleen is de energiebesparing nog niet volledig benut.

Ook met moderne machines blijft het proces bepalend. Zo kan er energiebesparing behaald worden door slimmere matrijskoeling en temperering, door het gebruik van variabele doorstromingen en temperatuurverschil (delta T) regelingen.
Daarnaast is een investering in een nieuw machinepark niet altijd direct mogelijk. In beide gevallen is het waardevol om te onderzoeken wat er binnen het bestaande proces aan energie verbruikt wordt én waar de besparingsruimte zit.

 

Frisse blik op bestaande processen

Vakmanschap vormt de basis van elk kunststofbedrijf. Processen zijn zorgvuldig ingericht en instellingen geven stabiliteit. Engineers begrijpen hoe machine, matrijs en materiaal elkaar beïnvloeden. Operators weten precies op welke knoppen ze moeten drukken.

Juist daarom is het interessant om het bestaande proces opnieuw te bekijken. Niet omdat instellingen verkeerd staan, maar omdat de omstandigheden veranderd zijn. Energie weegt vandaag zwaarder mee in de kostprijs dan een paar jaar geleden. Dat vraagt om een nieuwe blik op al gemaakte keuzes.

Dat betekent niet dat alles anders moet, maar wel dat het verstandig is om bewust te onderzoeken waar de besparingsruimte zit. Denk daarbij aan aanpassingen van bijvoorbeeld cilindertemperaturen, matrijs temperaturen of sluitkracht reductie. Daarbij is het uitgangspunt dat de cyclustijd wel gelijk blijft, of zelfs wordt gereduceerd. Langere productieruns kosten immers ook meer energie.

 

Wat kun je in het spuitgietproces beïnvloeden?

Een deel van het energieverbruik hoort bij spuitgieten. Het materiaal moet worden gesmolten, onder druk in de matrijs worden gebracht en gecontroleerd worden gekoeld. Dat is inherent aan het proces .

Maar binnen dat vaste kader maak je continu keuzes, bijvoorbeeld over:

• verwerkingstemperatuur van het materiaal
• Matrijstemperatuur
• injectie snelheid
• schroefsnelheid
• sluitkracht
• instellingen van randapparatuur

En juist in die keuzes zit de bewegingsruimte.

 

Speel met de marges

Veel materialen hebben een aanbevolen verwerkingstemperatuur. In de praktijk wordt vaak gekozen voor de hogere kant van dat bereik. Dat geeft zekerheid: een goede vloei dus makkelijker vullen.

Maar stel jezelf eens de vraag: is die hogere temperatuur noodzakelijk voor dit specifieke product? Of kan dezelfde kwaliteit ook bereikt worden met een lagere temperatuur?

Hetzelfde geldt voor de parameter sluitkracht. Ook die wordt tijdens het opbouwen van een proces vaak ingesteld met een comfortabele marge om stabiliteit te waarborgen en bijvoorbeeld vliesvorming tegen te gaan. Maar het opbouwen van sluitkracht kost energie, kan die sluitkracht misschien omlaag? Hoe moet je een proef starten om te kijken wat de optimale sluitkracht is?

 

Maak energieverbruik meetbaar

Wil je energiezuiniger spuitgieten, dan moet je eerst weten hoe jouw verbruiksprofiel eruitziet. Een energiedashboard maakt inzichtelijk wat een machine daadwerkelijk verbruikt. Moderne spuitgietmachines geven hier soms al inzicht in, maar als daar niet naar wordt gekeken wordt er ook niks bespaard. Daarmee kun je gerichter analyseren waar het reductiepotentieel zit.

Beantwoord hiermee vragen als:

• Wat verbruiken mijn machines bij de huidige instellingen?
• Wat gebeurt er met het kWh-verbruik (bijvoorbeeld per product) als de verwerkingstemperatuur wordt aangepast?
• Wat is het effect van een hogere schroefsnelheid?
• Verandert het energieprofiel wanneer de matrijstemperatuur anders wordt ingesteld?

Denk naast de spuitgietmachine zelf ook aan alle aanverwante systemen waar energie wordt verbruikt. Een machine kan efficiënt lijken te draaien, terwijl een groot deel van het energieverbruik voortkomt uit randapparatuur, momenten van stilstand of ineffeciente centrale koelsystemen. Door energieverbruik te koppelen aan procesdata ontstaat een completer beeld. Pas dan wordt energiereductie concreet en meetbaar.

 

Ontdek zelf de mogelijkheden van energiezuinig spuitgieten

Ben je benieuwd hoe groot het reductiepotentieel in jouw spuitgietproces is? Op 9 april laten we tijdens het Kunststof Seminar: Toekomstbestendig Produceren een praktijkcasus zien waarin we de effecten van verschillende energiebesparende maatregelen inzichtelijk maken. Je ziet daar concreet wat het betekent om parameters systematisch te onderzoeken en energieverbruik meetbaar te maken.

 

Wil je daarna zelf aan de slag?

Volg dan de aansluitende Masterclass Energie-efficiënt Spuitgieten op 7 mei en ga actief werken aan je eigen energiereductie. In een gecontroleerde testomgeving onderzoek je samen met andere professionals de balans tussen kwaliteit, kosten en energieverbruik. Je leert hoe je:

• machine en matrijs optimaal op elkaar afstemt
• grondstofkeuzes relateert aan energie-input
• randapparatuur kritisch beoordeelt
• procesparameters finetunet voor maximale energie-efficiëntie

Ga voor meer informatie en aanmelden naar deze pagina.

Werken met recyclaat is spannend: je draagt bij aan een circulaire economie, maar het materiaal is soms onvoorspelbaar. De samenstelling kan variëren en vervuiling kan de verwerkbaarheid of product kwaliteit beïnvloeden. Met de juiste analyses en testen krijg je feiten op tafel, zodat je zeker weet dat jouw product de beoogde prestaties haalt.

 

Vijf veelgebruikte analyses en wat ze je vertellen

1. Trekproef – ISO 527

Het doel van een trekproef is het vergelijken van de flexibiliteit, stijfheid en sterkte van recyclaat ten opzichte van virgin kunststof. Tijdens deze testmethode wordt een trekstaaf langzaam uit elkaar getrokken tot hij breekt.
Hiermee leer je:

• Treksterkte (hoeveel kracht nodig is om te breken)
• Rek bij breuk (hoe ver het materiaal kan rekken)
• E-modulus (hoe stijf het materiaal is)

Praktisch voorbeeld: Je wil inzichtelijk krijgen hoe stijf een shampoo fles van recyclaat moet zijn om hem comfortabel en goed leeg te krijgen.

 

2. Impact sterkte – ISO 179 (Charpy impact test)

Het doel van deze proef is het bepalen hoe goed het materiaal schokken kan absorberen door middel van taaiheid, brosheid en slagvastheid. Tijdens deze testmethode slaat een slingerhamer tegen een trekstaaf en wordt er gemeten hoeveel energie het materiaal absorbeert.
Hiermee leer je:

• Breukgedrag: is het bros of taai?

Praktisch voorbeeld: Je maakt kratten van recyclaat en wilt zeker weten dat ze tegen een stootje kunnen tijdens transport.

 

3. DSC – Differential Scanning Calorimetry

Het doel van deze methode    Inzicht krijgen in vervuiling, smeltgedrag en kristalliniteit van het materiaal.
Hoe werkt het: Het materiaal wordt gecontroleerd, verwarmd en gekoeld, terwijl warmteopname en afgifte worden gemeten.
Wat je leert:
– Smelttemperatuur (voor optimale verwerking tijdens bijvoorbeeld spuitgieten en blaasvormen)
– Kristalliniteit (voor optimaliseren van verwerkingsparameters en vergelijking tussen recyclaat en virgin materialen)
– Aanwezigheid van contaminanten met ander smeltpunt  (Voor zuiverheid analyse voor grondstofkeuring)
Praktisch voorbeeld: Je vermoedt dat jouw PP-recyclaat vervuild is met PE. DSC laat een extra smeltpiek zien en bevestigd 5% PE.

Lees meer over vervuiling in deze blog: Verontreinigd kunststof recyclaat meten, hoe doe je dat? – Polymer Science Park

 

Tip: Laat testen uitvoeren bij een kennisinstituut. Vaak kunnen zij ook helpen met interpretatie en advies over procesaanpassingen.

 

4. FTIR – Fourier Transform Infrared Spectroscopy

Doel: Identificeren welke polymeren en verontreinigingen aanwezig zijn.
Hoe werkt het: Infrarood licht wordt door het materiaal gestuurd waardoor  chemische bindingen van het materiaal een unieke ‘vingerafdruk’ laat zien.
Wat je leert:
– Bevestigen of het materiaal echt is wat je denkt (bijvoorbeeld PP, PET)
– Opsporen van menging of contaminatie

– Detectie van additieven

– Detectie van veroudering
Praktisch voorbeeld: Een geleverde batch ‘100% PP’ recyclaat blijkt sporen van PET te bevatten.Hiermee loop je risico op slechte hechting en brosheid.

 

5. MFI – Melt Flow Index

Doel: Bepalen of de viscositeit/vloeigedrag van recyclaat afwijkt.
Hoe werkt het: Een gestandaardiseerde hoeveelheid materiaal wordt onder druk en temperatuur door een nauwe opening geperst. De hoeveelheid die in 10 minuten uitvloeit (in gram) is de MFI-waarde.

Wat je leert:

– Inzicht in verwerkbaarheid voor het spuitgieten of extrusie

– Vergelijking tussen virgin en gerecycled materiaal

– Beoordeling van batchconsistentie

Praktisch voorbeeld: Met recyclaat krijgen we geen goed gevuld product doordat het vloeigedrag tijdens spuitgieten afwijkt.

Lees meer over afwijken vloeigedrag in deze blog: Afwijkend vloeigedrag van recyclaat: In kaart brengen en mee leren werken – Polymer Science Park

 

Waarom testen waardevol is voor iedereen die met recyclaat werkt

Zelfs als je geen lab expert bent, geven deze testen je:
– Objectieve data voor materiaalkeuze zodat je minder verrassingen tegenkomt
– Tastbaar bewijs van de kwaliteit maakt het eenvoudiger om klanten te laten kiezen voor circulaire kunststoffen.- Je kunt productiefouten sneller opsporen en oplossen.

 

Tip: Laat testen uitvoeren met subsidie

Om het gebruik van recyclaat te stimuleren, heeft het Ministerie van Infrastructuur en Waterstaat de ‘Tijdelijke subsidieregeling omschakeling naar verwerking circulaire plastics’ ter beschikking gesteld. Met deze subsidie krijg je 75% van de onderzoekskosten vergoed voor het uit (laten) voeren van productietesten en verbonden activiteiten, waaronder het selecteren en analyseren van het beoogde recyclaat. Er is per bedrijf tot € 25.000,- subsidie beschikbaar! De aanvraag is tot 3 oktober 2025 open. Op is op, dus stuur nog snel jouw aanvraag in. Lees meer over deze subsidie. SOPV-subsidie: Versnel jouw omschakeling naar circulaire plastics – Polymer Science Park

 

Kortom: Testen is geen luxe, maar een verzekeringspolis voor de kwaliteit van jouw producten uit recyclaat. Hoe beter je weet wat erin zit en hoe het zich gedraagt, hoe sterker je staat in de markt. Leer jouw recyclaat kennen en vraag nu een vrijblijvende offerte aan.

In de komende jaren wordt naar verwachting het gebruik van gerecyclede en biogebaseerde plastics ter vervanging van fossiele grondstoffen gestimuleerd. De tijd om voor te sorteren is dus nu! Verwerk jij fossiele plastics tot (deel)producten voor de Nederlandse markt? Ontdek dan hoe je met behulp van de vernieuwde SOPV-subsidie jouw bedrijf klaarstoomt voor de toekomst.
 

Wat wordt er gesubsidieerd?

• Productietesten met gerecycled en/of biogebaseerd plastic.
• Inkoop van expertise of advies bijvoorbeeld materiaalkundige ondersteuning.
• Kosten van externe testen bijvoorbeeld laboratoriumproeven.
• Deskundig onderzoek bijvoorbeeld deskstudies.
• Aanpassingen aan apparatuur of matrijzen.

75% van de kosten worden vergoed, tot maximaal € 25.000 per aanvrager.

 

Waarom nu testen?

Met productietesten ontdek je hoe circulaire plastics invloed hebben op je proces en productkwaliteit. Denk aan aspecten zoals:

• Treksterkte en impactweerstand
• Verwerkbaarheid (vloeigedrag, geur, kleur en krimp)
• Noodzakelijke aanpassingen in machine-instellingen

Door nu te testen, verklein je de risico’s, optimaliseer je je proces en voldoe je straks volledig aan de nieuwe eisen.

 

Zo pak je een productietest aan

1. Voorbereiding: Selecteer geschikte circulaire grondstoffen en voer basistesten uit (bijvoorbeeld mechanische eigenschappen en vervuiling).
2. Labproef: Test op kleine schaal verschillende mengverhoudingen (bijvoorbeeld 15%, 30%, 50%) om proces- en productimpact te beoordelen.
3. Productieschaal: Voer een proef uit op je eigen machines om praktijkresultaten te valideren.

 

Zelf testen of uitbesteden?

Voorkom minder verstoring van je productie door het uitbesteden van de tests. Daarnaast heb je meer controle en ontvang je een gedegen testrapport.

 

Hulp nodig?

Onze experts denken graag met je mee! Of je nu ondersteuning zoekt bij het opzetten van een test, behoefte hebt aan materiaalanalyse, of begeleiding wilt bij de subsidieaanvraag — wij staan klaar. Neem vrijblijvend contact met ons op of vraag direct een offerte aan om te starten.

 

Grijp deze kans en zet nu de stap naar circulair succes!

Meer informatie over de regeling vind je op rvo.nl/sopv.

De kunststofindustrie is een sector in ontwikkeling waarin precisie, efficiëntie en kwaliteit centraal staan. Spuitgieten is een complex proces met veel variabelen. Voor operators die dit proces beter willen begrijpen en sneller hun vaardigheden willen ontwikkelen, zijn de cursussen Spuitgieten 1 & 2 een waardevolle investering. Maar wat is precies het verschil tussen deze twee cursussen, en waarom zou een operator ze volgen?

 

Spuitgieten 1: De basis van het vak

De cursus Spuitgieten 1 is bedoeld voor beginnende operators of medewerkers die te maken hebben met spuitgieten en zich willen verdiepen in het spuitgietproces. Hierin komen de volgende onderwerpen aan bod:

• Functie en werking van de spuitgietmachine en matrijs
• Eigenschappen van kunststoffen en het effect op het proces
• Basisprincipes van het spuitgietproces
• Opstarten van de machine en monitoren van een proces
• Omstellen van een spuitgietmachine
• Herkennen van veelvoorkomende fouten en basisoplossingen

Met deze cursus krijgen operators een solide basis om veilig en efficiënt te werken met spuitgietmachines. Ze bouwen praktijkervaring op en leren hoe ze bestaande spuitgietprocessen kunnen controleren en eenvoudige problemen kunnen oplossen (met minder materiaalverlies en machinestoring tot gevolg).

 

Spuitgieten 2: Verdieping en proces opbouwen

De cursus Spuitgieten 2 is bedoeld voor operators en machinestellers die al ervaring hebben met spuitgieten en hun kennis willen uitbreiden. Tijdens deze cursus wordt er dieper ingegaan op:

• Het controleren van je apparatuur, gereedschap en grondstof
• Verdieping in de samenhang van procesvariabelen
• Opzetten en instellen van een spuitgietproces
• Instellen van bewakingen en proces monitoring
• Het oplossen van spuitgietfouten
• Eenvoudige berekeningen

Met deze cursus wordt een bredere basis voor doorgroei of meer verantwoordelijkheid gelegd. De operator krijgt kennis en hulpmiddelen om op een gestructureerde manier een spuitgietproces op te bouwen voor nieuwe matrijzen en grondstof combinaties.

 

Waarom zou een operator deze cursussen volgen?

1. Productkwaliteit: Een operator die het spuitgietproces begrijpt kan defecten voorkomen en zorgt voor een stabiele productkwaliteit. Daarnaast zorgt een gestructureerde proces opbouw voor een zo groot mogelijk proces venster.
2. Efficiënter werken: Door beter inzicht in het proces kan er met minder materiaalverlies en stilstand geproduceerd worden.
3. Loopbaanontwikkeling: Operators met gespecialiseerde kennis zijn beter gemotiveerd, nemen meer verantwoordelijkheid en kunnen meedenken in verbetering.
4. Kostenbesparing: Minder fouten, minder verspilling en minder stilstand zorgen voor lagere productiekosten.

 

Conclusie

Of de operator nu net begint in de kunststofindustrie of al jaren ervaring heeft, een cursus Spuitgieten 1 of Spuitgieten 2 is een slimme keuze. Door deze trainingen te volgen, kunnen operators niet alleen hun eigen vaardigheden verbeteren, maar dragen ze ook bij aan een efficiëntere en duurzamere productie. Investeren in kennis is investeren in de toekomst!

Meer informatie over de cursussen Spuitgieten 1 & 2 vind je op de website van Stodt. Neem vrijblijvend contact op met Peter van Barneveld als je meer wil weten over de trainingen die door en bij Polymer Science Park gegeven worden.