Genoeg reden voor een feestje bij Fiberneering: ten eerste is het bedrijf met de FRP3D techniek opgenomen in de mooie top 100 van innovatieve MKB bedrijven van de KvK. Hiervan is in september de bekendmaking van de top 10.

Daarnaast is deze maand precies twee jaar geleden dat het bedrijf op het polymer science park begonnen is met de FRP3D techniek om doormiddel van 3D printen grote composiet producten te kunnen produceren en er is in die tijd veel gebeurd! Inmiddels staat een eerste, grote productiemachine, high end producten te maken- volledig in house ontworpen en werkend met eigen materialen. Hiervoor was ook meer ruimte nodig en daarvoor is het bedrijf nu verhuisd naar de grote hal (in de ruimte die voorheen door DSM Niaga gebruikt werd).

Als mede lid van PSP bent u van harte uitgenodigd op de borrel van Fiberneering om dit te vieren onder het genot van een hapje en een drankje. Deze vind plaats op Donderdag 6 juli vanaf 16:00. Tijdens de borrel is er uitgebreid de mogelijkheid om onze techniek en machine verder toe te lichten en onze nieuwe productie ruimte, inclusief de plannen naar de toekomst aan u te tonen.

Trendingindustries, een van de aangesloten bedrijven op het Polymer Science Park, hervat deze zomer het onderzoek naar het 3D printen van matrijzen voor spuitgieten. Donald Spaans, oprichter van Trendingindustries: “In 2014 zijn wij begonnen naar het onderzoeken naar de praktische toepasbaarheid van kunststof matrijzen als goedkoop alternatief. Vorig jaar hebben wij hiermee een eerste proefserie geproduceerd. De resultaten zijn erg bemoedigend, maar er liggen nog grote uitdagingen in de printnauwkeurigheid en maattoleranties, wanneer ik dit vergelijk met onze gefreesde metalen mallen. We hebben hierover gesproken met veel partijen in de markt, waaronder printerfabrikant Statasys. Helaas is hier momenteel nog geen passende oplossing voor te vinden. Daarom hebben wij besloten hiermee verder te gaan en de samenwerking gezocht met andere PSP-deelnemers, waaronder de Hogeschool Windesheim en Fiberneering.”

Het doel is om de hoge aanloopkosten bij een spuitgietproductie significant te reduceren. “Dat is wat wij doen”, zegt medeoprichter Peter Ankersmit. “Wij zijn een productiebedrijf en leveren onze klanten nu al een betaalbaar alternatief voor het vervaardigen van kleine series kunststofproducten. Denk dan aan series tussen de 500 – 5000 stuks. Door een slimme manier van werken en het leveren van maatwerk oplossingen realiseren wij voor onze klanten kostenbesparingen tot wel 75%.  Wij helpen hiermee MKB-bedrijven hun eigen innovatieve producten naar de markt te brengen, zonder de bijbehorende grote financieringen investeringen en daaraan gekoppelde risico’s.” Creatieve ideeën van ondernemers omzetten in tastbare producten, dat is de drijfveer.

Ze hebben inmiddels veel expertise in 3D printen en gebruiken het voor prototypes. Helaas is dit erg langzaam kostbaar om toe te passen in serieproducties. Maar met een 3D-geprinte matrijs in een spuitgietmachine zijn wel snel en goedkoop kleine series van 50 stuks te realiseren. Ook met een klein budget. Dit zou een grote stap zijn in de overgang van een wereld van massaproductie naar maatwerkproductie en kent vele voordelen. Zo kunnen productverbeteringen wekelijks worden doorgevoerd en kunnen voorraden tot een minimum worden gereduceerd. Door het voor een kleiner budget leveren van een grotere diversiteit aan producten, kan een bedrijf een beter passend oplossing leveren aan haar klant en creëert hierdoor meer waarde voor de eindgebruiker.

Voor meer informatie over Trendingindustries kijk op de website: www.trendingindustries.nl.

Student Tijs ten Bulte heeft een stoel ontworpen en gemaakt en daarbij gebruik gemaakt van de mogelijkheden van 3D-print. Onder andere dankzij het Polymer Science Park heeft hij kunnen afstuderen met zijn stoel. De stoel is van 5 tot 13 juli in het voormalig stadhuis aan het Grote Kerkplein in Zwolle te zien.

Tijs ten Bulte: “Voor mijn afstudeerproject van de opleiding ontwerpend meubelmaker aan het Cibap in Zwolle heb ik een stoel ontworpen en gemaakt. De zitting en rugleuning zijn 3D-geprint, en de poten zijn van hout. Hierdoor wil ik ambacht met moderne productietechnieken combineren. Op deze manier wil ik de grens tussen oud en nieuw vervagen.

In mijn 3^e leerjaar op het Cibap ben ik op het ontwerp gekomen van mijn stoel en heb deze na goedkeuring mogen maken in samenwerking met het Polymer Science Park in Zwolle en Builder 3D-printers in Noordwijkerhout. Bij beide bedrijven kreeg ik de kans veel te experimenteren en te testten met de 3D-printers. Bij Polymer Science Park werkte ik met Stratasys en een Ultimaker printer met de materialen ABS en PLA. Bij Builder 3D-printers met de eigen 3D-printers. Dit gaf mij de mogelijkheid de techniek en de materialen te begrijpen en te beheersen.

Mijn oorspronkelijke ontwerp van de zitting en rugleuning voor de stoel was anders dan het uiteindelijke ontwerp is geworden. Dit komt doordat de oorspronkelijke zitting en rugleuning veel ondersteunend materiaal nodig had en daardoor niet geschikt was te printen met de beschikbare printers. Hierdoor heb ik mijn ontwerp aan moeten passen . Dat heb ik gedaan door goed naar de techniek van het 3D-printen te kijken, wat is mogelijk en wat zijn de grenzen binnen het 3D-printen. Dit resulteerde in het huidige ontwerp van zitting en rugleuning.

Uiteindelijk heb ik de zitting en rugleuning voor de stoel kunnen printen bij het bedrijf Builder 3D-printers. Dit bedrijf is producent van hoogwaardige en groot formaat 3D-kunststofprinters. Wat Builder 3D-printers bijzonder maakt is dat ze 3D-printers maken die grote producten kunnen printen. En dat was vereist voor mijn stoelontwerp.”

De tentoonstelling waar de stoel te zien is, is 5 tot 13 Juli in het voormalig stadhuis aan het Grote kerkplein in Zwolle.
Foto aangeleverd door Tijs den Bulte