In de komende jaren wordt naar verwachting het gebruik van gerecyclede en biogebaseerde plastics ter vervanging van fossiele grondstoffen gestimuleerd. De tijd om voor te sorteren is dus nu! Verwerk jij fossiele plastics tot (deel)producten voor de Nederlandse markt? Ontdek dan hoe je met behulp van de vernieuwde SOPV-subsidie jouw bedrijf klaarstoomt voor de toekomst.
 

Wat wordt er gesubsidieerd?

• Productietesten met gerecycled en/of biogebaseerd plastic.
• Inkoop van expertise of advies bijvoorbeeld materiaalkundige ondersteuning.
• Kosten van externe testen bijvoorbeeld laboratoriumproeven.
• Deskundig onderzoek bijvoorbeeld deskstudies.
• Aanpassingen aan apparatuur of matrijzen.

75% van de kosten worden vergoed, tot maximaal € 25.000 per aanvrager.

 

Waarom nu testen?

Met productietesten ontdek je hoe circulaire plastics invloed hebben op je proces en productkwaliteit. Denk aan aspecten zoals:

• Treksterkte en impactweerstand
• Verwerkbaarheid (vloeigedrag, geur, kleur en krimp)
• Noodzakelijke aanpassingen in machine-instellingen

Door nu te testen, verklein je de risico’s, optimaliseer je je proces en voldoe je straks volledig aan de nieuwe eisen.

 

Zo pak je een productietest aan

1. Voorbereiding: Selecteer geschikte circulaire grondstoffen en voer basistesten uit (bijvoorbeeld mechanische eigenschappen en vervuiling).
2. Labproef: Test op kleine schaal verschillende mengverhoudingen (bijvoorbeeld 15%, 30%, 50%) om proces- en productimpact te beoordelen.
3. Productieschaal: Voer een proef uit op je eigen machines om praktijkresultaten te valideren.

 

Zelf testen of uitbesteden?

Voorkom minder verstoring van je productie door het uitbesteden van de tests. Daarnaast heb je meer controle en ontvang je een gedegen testrapport.

 

Hulp nodig?

Onze experts denken graag met je mee! Of je nu ondersteuning zoekt bij het opzetten van een test, behoefte hebt aan materiaalanalyse, of begeleiding wilt bij de subsidieaanvraag — wij staan klaar. Neem vrijblijvend contact met ons op of vraag direct een offerte aan om te starten.

 

Grijp deze kans en zet nu de stap naar circulair succes!

Meer informatie over de regeling vind je op rvo.nl/sopv.

Polymer Science Park (PSP) verwelkomt Kreuwel Plastics als nieuwste deelnemer binnen het netwerk. Dit vooruitstrevende bedrijf verwerkt 100% gerecycled kunststof in onder andere plantpotten, boomcontainers, kuipen, emmers en bakken. In een gesprek met Stefan Lohuis, mede-eigenaar van Kreuwel Plastics in Almelo, spraken wij over Kreuwel Plastics en de toegevoegde waarde van de samenwerking met PSP.

 

 

Innovatie in Recycled Plastic: De kracht van Kreuwel Plastics

Stefan begon in 1993 bij Kreuwel als stagiair, via een gezamenlijke accountant. En hij is eigenlijk nooit meer weggegaan. In 2013 werd hij aandeelhouder en inmiddels leidt hij samen met Luc Snijders – derde generatie in het familiebedrijf – de organisatie. Stefan richt zich bij Kreuwel op de verkoop, en compagnon Luc is vooral veel in de fabriek te vinden.

 

Kreuwel Plastics bestaat sinds 1979 en produceert spuitgietproducten zoals plantpotten, boomcontainers, kuipen, emmers en bakken. Alle Kreuwel producten worden gemaakt van 100% gerecycled PE en PP. Sinds 2021 is Kreuwel hiervoor KIWA-gecertificeerd. De producten vinden hun weg naar klanten over de hele wereld.

De connectie met PSP ontstond via Bas van Kamperdijk van Berdal. Berdal is in de basis een concurrent van Kreuwel, maar ook een regionale sparringpartner. Bas was enthousiast over PSP en kwam samen met onze Business Manager R&D, Martine Bonnema, bij Kreuwel op bezoek.

 

“Luc en ik waren er al snel uit, dat is een partij waar wij bij horen.”

aldus Stefan Lohuis

 

Waarom PSP?

Wat Kreuwel aanspreekt in PSP is de nuchtere, regionale aanpak. “Wij zijn geen netwerkers pur sang. We houden van aanpakken en korte lijnen. PSP is dicht bij en spreekt onze taal.” Zo zijn bijvoorbeeld de masterclasses praktisch én efficiënt: ons personeel ontwikkelt zich verder zonder een hele dag kwijt te zijn. Ideaal voor een kleiner bedrijf die met 35 personeelsleden werken.

 

Wat kan PSP voor Kreuwel betekenen?

Bioplastics staan bij Kreuwel nog in de beginfase. Dat zijn we nu aan het testen en wellicht kan PSP hierin meedenken of de juiste contacten leggen. “Daar willen we zeker gebruik van maken.” geeft Stefan aan.

 

Kreuwel als toegevoegde waarde voor het netwerk

Kreuwel deelt graag hun ervaring met recyclaat én het proces richting Kiwa-certificering. Vooral kleine bedrijven mogen bij hun aankloppen. “We roepen het niet van de daken, maar we helpen graag.” Een mooie aanvulling op het netwerk van PSP: circulair, hands-on en met hart voor de regio.

 

Ook benieuwd wat de mogelijkheden zijn bij PSP voor jouw bedrijf? Wij vertellen je er graag meer over. Neem daarvoor vrijblijvend contact met ons op of kijk op deze pagina.

Vandaag trappen we officieel af met de nieuwe fase voor het Regiodeal-project Dutch Circular Polymer Valley (DCPV). Een ambitieus project dat wordt mogelijk gemaakt door steun van het Rijk, de Provincie Overijssel, Regio Zwolle én met een stevige inzet vanuit het bedrijfsleven.

𝗪𝗮𝘁 𝗶𝘀 𝗗𝗖𝗣𝗩?
Een sterk samenwerkingsverband tussen bedrijven, kennisinstellingen en overheden dat zich richt op het versterken van de gehele kunststofketen. Van onderwijs en HR, tot innovatieve materialen, processen én systeemverandering.

𝗗𝗖𝗣𝗩 𝗶𝗻𝘃𝗲𝘀𝘁𝗲𝗲𝗿𝘁 𝗶𝗻:
– Nieuwe opleidingen en leergangen (MBO, HBO, Master)
– Praktijkgerichte trainingen en werknemerspools voor de sector
– Incompany bijscholingstrajecten
– Netwerkvorming, matchmaking en kennisdeling

𝗘𝗻 𝘄𝗲𝗿𝗸𝘁 𝗮𝗮𝗻 𝗽𝗿𝗼𝗷𝗲𝗰𝘁𝗲𝗻 𝘇𝗼𝗮𝗹𝘀:
– Circulair productontwerp en ketenherinrichting
– Biobased en gerecyclede kunststoffen
– Slimme inzamelsystemen en nieuwe productietechnieken

Dat alles met één helder doel: 𝘌𝘦𝘯 𝘵𝘰𝘦𝘬𝘰𝘮𝘴𝘵𝘣𝘦𝘴𝘵𝘦𝘯𝘥𝘪𝘨𝘦 𝘦𝘯 𝘤𝘪𝘳𝘤𝘶𝘭𝘢𝘪𝘳𝘦 𝘬𝘶𝘯𝘴𝘵𝘴𝘵𝘰𝘧𝘪𝘯𝘥𝘶𝘴𝘵𝘳𝘪𝘦.

Wil jij als organisatie bijdragen aan deze transitie? DCPV biedt volop kansen om te innoveren, samen te werken en écht impact te maken.
𝗠𝗲𝗲𝗿 𝘄𝗲𝘁𝗲𝗻? Neem contact op met één van de betrokken partners of lees het gehele bericht hier

 

De kunststofindustrie staat voor een transitie: van lineair naar circulair. Vandaag trappen we officieel af met de nieuwe fase voor het Regiodeal-project: Dutch Circular Polymer Valley (DCPV). DCPV wordt financieel ondersteund vanuit het rijk, de Provincie Overijssel en de regio Zwolle, maar een belangrijke bijdrage komt van de bedrijven zelf. Door de samenwerking van bedrijven, kennisinstellingen en overheden wordt gewerkt aan concrete oplossingen voor de kunststof sector. Doel: het versterken van de gehele kunststofketen – van opleiding en HR tot proces- en materiaalinnovatie en systeemverandering.

 

 

Dienstverlening: Investeren in kennis en mensen

De industrie heeft behoefte aan goed opgeleid personeel dat klaar is voor circulaire uitdagingen. DCPV zet in op:

• De ontwikkeling van nieuwe opleidingen en leergangen op MBO-, HBO- en masterniveau (Windesheim en Deltion College)
• Het opzetten van een trainingspool en werknemerspool gericht op kunststofverwerking (Polymer Science Park (PSP) en RPP Kunststofoplossingen)
• Incompany trainingen en bijscholingstrajecten voor medewerkers in samenwerking met bedrijven.

Communicatie en netwerkvorming zijn essentieel voor versnelling. PSP en Windesheim faciliteren onder andere matchmaking-events, kennisdeling en strategische communicatie om projecten en initiatieven van elkaar te laten profiteren en de zichtbaarheid van circulaire oplossingen te vergroten.

 

Projecten: Van keteninnovatie tot toepassing

Voor professionals in de kunststofsector zijn praktijkprojecten een belangrijk onderdeel:

• Herinrichting van productketens met de focus op demontage, recycling en circulair ontwerp van onder andere consumentengoederen, textiel en meubelinrichting in samenwerking met Natuur en Milieu Overijssel (NMO).
• Ontwikkeling van biobased en gerecyclede kunststoffen, slimme inzamelsystemen (ROVA), en innovatieve productietechnieken zoals ultrasone matrijzen (Windesheim).
• Materialen en toepassingen worden getest binnen sectoren als Bouw & Infra, Landbouw, Consumentengoederen, Verpakkingen en Automotive (PSP).

 

Regie: Sturing en borging

Om de samenwerking tussen partijen te borgen en resultaten duurzaam te verankeren, wordt het project overkoepelend aangestuurd. OostNL en PSP zorgen voor projectmanagement, governance, aansluiting op regionale en (inter)nationale doelstellingen en continuïteit.

 

DCPV voor jouw bedrijf

DCPV biedt kunststofprofessionals directe kansen om te innoveren, samen te werken en bij te dragen aan een toekomstbestendige sector. Met praktijkgerichte projecten, hoogwaardige trainingen en sterke netwerkvorming wordt de circulaire transitie in de kunststofindustrie concreet en haalbaar.

Wil je meer weten over de mogelijkheden? Neem dan contact op met één van de partners.

Wij spraken Roy Visser, teamleider Polymer & Application Development bij Avantium, naar aanleiding van de op maat gemaakte training ‘Practical guide to scientific extrusion’ die wij in opdracht van Avantium mochten samenstellen en uitvoeren.

 

Innovatie en duurzaamheid bij Avantium

Avantium staat bekend om zijn baanbrekende werk op het gebied van duurzame chemie en hernieuwbare polymeren. Binnen het bedrijf richt de business unit Renewable Polymers zich op de ontwikkeling van FDCA-technologie, een innovatieve methode om suikers om te zetten in biopolymeren. Het doel? De chemische industrie loskoppelen van fossiele grondstoffen.

Om deze technologie optimaal te ontwikkelen, investeert Avantium niet alleen in nieuwe machines, maar ook in de kennis en vaardigheden van hun medewerkers. Een recent voorbeeld hiervan is de samenwerking met Polymer Science Park (PSP) voor een training extruderen. Deze training was essentieel om een nieuw recyclinglab op te zetten en optimaal op een veilige manier te benutten.

 

Behoefte aan specialistische kennis

Bij de implementatie van nieuwe technologieën komen altijd uitdagingen kijken. Avantium had al ervaring met spuitgieten, maar extrusie was een nieuw terrein. De behoefte aan gespecialiseerde kennis groeide toen het bedrijf een subsidie kreeg voor een recyclinglab met een extruder met een film- en granulatielijn. Met het opstarten van deze lijnen ontstond de vraag naar een op maat gemaakte training. PSP bood de perfecte oplossing: een training die specifiek gericht was op de behoeften van Avantium op haar eigen nieuwe apparatuur.

 

“Het goede van die training was dat het een hele goede balans bood tussen algemene informatie, maar ook meer specifiek voor onze situatie.”

aldus een van de deelnemers.

 

Van theorie naar praktijk

De training werd in nauwe samenwerking met PSP ontwikkeld. Erwin en Nils van PSP stelden een inhoudsopgave op die aansloot bij de behoeften van Avantium. Hierbij werd niet alleen aandacht besteed aan de technische aspecten van extrusie, maar ook aan onderhoudsprocedures om de levensduur van de machines te optimaliseren.

De training bestond uit een theoretisch en een praktisch deel. Tijdens de praktijkdagen werd er direct op de productielijn gewerkt, waardoor medewerkers hands-on ervaring opdeden. Dit bleek cruciaal, want tijdens het draaien kwamen er enkele technische problemen naar voren. Dit was enerzijds uitdagend, maar anderzijds juist waardevol: medewerkers leerden hoe ze real-time problemen konden oplossen en kregen een diepgaand begrip van het proces. Daarbij werden er enkele verbeterpunten van de apparatuur aangedragen.

 

Resultaten en impact op het team

Dankzij de training kunnen medewerkers nu zelfstandig de extruder bedienen. Ze hebben niet alleen het vertrouwen gekregen om de machines correct te gebruiken, maar ook om zelfstandig onderhoud uit te voeren. Bovendien is er een solide basis gelegd voor toekomstige medewerkers. Nieuwe teamleden kunnen nu snel worden ingewerkt met behulp van het naslagwerk dat tijdens de training is ontwikkeld.

Op de filmlijn, waar tijdens de training enkele uitdagingen naar voren kwamen, worden verdere optimalisaties doorgevoerd. Het team heeft sindsdien enkele  verbeteringen aangebracht om zowel het gebruik, de aansturing als de veiligheid te verbeteren. Dit toont aan dat de training niet alleen directe impact had, maar ook een katalysator is voor continue verbetering.

 

Een duurzame samenwerking

De samenwerking met PSP werd door Avantium als zeer waardevol ervaren. Niet alleen vanwege de inhoud van de training, maar ook door de flexibiliteit en expertise van de trainers. PSP bood niet alleen theoretische kennis, maar hielp ook met praktische inzichten.

 

“Nils kon heel snel aangeven wat we eigenlijk nog misten op de machine. Daar hadden we zelf op termijn wellicht achter gekomen, maar hij kon ons snel een lijst met verbeterpunten overhandigen.”

Aldus Roy Visser, teamleider bij Avantium

 

Avantium kijkt dan ook uit naar toekomstige samenwerkingen. Kennisdeling speelt een cruciale rol in de ontwikkeling van nieuwe materialen en technologieën. Door ervaringen te delen en samen te werken, kunnen innovaties sneller en efficiënter naar de markt worden gebracht.

 

Conclusie

De training in extrusie en granulatie was een belangrijke stap voor Avantium. Dankzij de samenwerking met PSP beschikt het team nu over de nodige kennis en vaardigheden om zelfstandig met de nieuwe apparatuur te werken.

 

“Het is fijn dat je echt een custom made training kan samenstellen. Dat het niet ‘one size fits nobody’ was voor ons, maar een maatpak.”

Aldus Roy Visser

 

Dit draagt bij aan de verdere ontwikkeling van duurzame chemie en het succes van de FDCA-technologie. De samenwerking toont aan hoe belangrijk op maat gemaakte trainingen zijn voor innovatie en groei binnen de kunststofindustrie. Door te investeren in kennis en samenwerking blijft Avantium vooroplopen in de transitie naar een fossielvrije chemische industrie.

 

Meer weten

Wil jij meer weten over de mogelijkheden van op maat gemaakte trainingen voor jouw bedrijf? Wij denken graag met je mee. Neem daarvoor vrijblijvend contact op.

De kunststofindustrie is een sector in ontwikkeling waarin precisie, efficiëntie en kwaliteit centraal staan. Spuitgieten is een complex proces met veel variabelen. Voor operators die dit proces beter willen begrijpen en sneller hun vaardigheden willen ontwikkelen, zijn de cursussen Spuitgieten 1 & 2 een waardevolle investering. Maar wat is precies het verschil tussen deze twee cursussen, en waarom zou een operator ze volgen?

 

Spuitgieten 1: De basis van het vak

De cursus Spuitgieten 1 is bedoeld voor beginnende operators of medewerkers die te maken hebben met spuitgieten en zich willen verdiepen in het spuitgietproces. Hierin komen de volgende onderwerpen aan bod:

• Functie en werking van de spuitgietmachine en matrijs
• Eigenschappen van kunststoffen en het effect op het proces
• Basisprincipes van het spuitgietproces
• Opstarten van de machine en monitoren van een proces
• Omstellen van een spuitgietmachine
• Herkennen van veelvoorkomende fouten en basisoplossingen

Met deze cursus krijgen operators een solide basis om veilig en efficiënt te werken met spuitgietmachines. Ze bouwen praktijkervaring op en leren hoe ze bestaande spuitgietprocessen kunnen controleren en eenvoudige problemen kunnen oplossen (met minder materiaalverlies en machinestoring tot gevolg).

 

Spuitgieten 2: Verdieping en proces opbouwen

De cursus Spuitgieten 2 is bedoeld voor operators en machinestellers die al ervaring hebben met spuitgieten en hun kennis willen uitbreiden. Tijdens deze cursus wordt er dieper ingegaan op:

• Het controleren van je apparatuur, gereedschap en grondstof
• Verdieping in de samenhang van procesvariabelen
• Opzetten en instellen van een spuitgietproces
• Instellen van bewakingen en proces monitoring
• Het oplossen van spuitgietfouten
• Eenvoudige berekeningen

Met deze cursus wordt een bredere basis voor doorgroei of meer verantwoordelijkheid gelegd. De operator krijgt kennis en hulpmiddelen om op een gestructureerde manier een spuitgietproces op te bouwen voor nieuwe matrijzen en grondstof combinaties.

 

Waarom zou een operator deze cursussen volgen?

1. Productkwaliteit: Een operator die het spuitgietproces begrijpt kan defecten voorkomen en zorgt voor een stabiele productkwaliteit. Daarnaast zorgt een gestructureerde proces opbouw voor een zo groot mogelijk proces venster.
2. Efficiënter werken: Door beter inzicht in het proces kan er met minder materiaalverlies en stilstand geproduceerd worden.
3. Loopbaanontwikkeling: Operators met gespecialiseerde kennis zijn beter gemotiveerd, nemen meer verantwoordelijkheid en kunnen meedenken in verbetering.
4. Kostenbesparing: Minder fouten, minder verspilling en minder stilstand zorgen voor lagere productiekosten.

 

Conclusie

Of de operator nu net begint in de kunststofindustrie of al jaren ervaring heeft, een cursus Spuitgieten 1 of Spuitgieten 2 is een slimme keuze. Door deze trainingen te volgen, kunnen operators niet alleen hun eigen vaardigheden verbeteren, maar dragen ze ook bij aan een efficiëntere en duurzamere productie. Investeren in kennis is investeren in de toekomst!

Meer informatie over de cursussen Spuitgieten 1 & 2 vind je op de website van Stodt. Neem vrijblijvend contact op met Peter van Barneveld als je meer wil weten over de trainingen die door en bij Polymer Science Park gegeven worden.

Kunststof is een heel normaal onderdeel geworden van onze maatschappij. Het wordt voor van alles en nog wat gebruikt. Eigenlijk net zoals vroeger lood en zink: beschikbare materialen waar je alles mee kunt doen en maken. Kunststof heeft ook veel voordelen boven andere materialen: het is licht van gewicht, gaat niet snel kapot als je het laat vallen en het kost niet veel om te maken. Ook als verpakkingsmateriaal is het heel geschikt. Maar zoals bij alles: naast voordelen zijn er ook nadelen. Kunnen we die nadelen verkleinen door het gebruik van biologisch afbreekbare kunststoffen?

 

Als we het gebruik van glas met kunststof in de verpakkingsindustrie vergelijken, zien we dat het nadeel van glas ten opzichte van kunststof is dat het zwaarder en kwetsbaarder is dan kunststof in het dagelijks gebruik. Daar staat als voordeel tegenover dat glas geen milieuschade oplevert (behalve als je er met je blote voeten in trapt) omdat het in de natuur in de loop van tijd wordt afgebroken. Glas wordt in op natuurlijke wijze ontbonden in zand en wat kalk. Kunststof dat in de natuur terechtkomt, wordt afgebroken tot kleinere deeltjes die wel degelijk een risico voor mens en dier vormen. Net zoals de loden voorwerpen, die bleken toch niet zonder risico te zijn: er kwam veel lood in het bloed van mensen en dat zorgde onder andere voor zenuw-gerelateerde aandoeningen.

 

Waarom moeten kunststoffen biologisch afbreekbaar zijn?

De meest gebruikte kunststoffen zie je in de afbeelding hieronder. Het zijn allemaal kunststoffen die niet of nauwelijks in de natuur worden afgebroken. Maar glas is ook niet biologisch afbreekbaar en toch vraagt niemand naar biologisch afbreekbaar glas. Het kan honderden jaren duren voordat glas in de natuur geheel  is ontbonden: beter gezegd: kapot is gegaan. Waarom zou kunststof dan wel biologisch afbreekbaar moeten zijn? Nou, dat komt omdat kunststoffen in het milieu na enige tijd ‘slijten’ maar niet ontbinden.

 

Als kunststoffen in het milieu terechtkomen, worden ze kleiner en kleiner en tenslotte spreken we van micro- of nano-plastics. Microplastics zijn allerlei vormen van plastics (bolletjes, fragmenten, vezels, schuim) zoals polyetheen, die kleiner zijn dan 5 mm. Nanoplastics zijn van hetzelfde materiaal en vorm maar zijn kleiner dan 1 micrometer. En dat is precies het probleem. De afbraakproductenzijn in dezelfde grootteorde als onze lichaamscellen: immuun cellen (6 – 80 micrometer) en andere cellen in ons lichaam. Daardoor worden ze makkelijk opgenomen in ons lichaam, maar ook in het lichaam van vissen en dieren. Als je bijvoorbeeld kippen laat scharrelen op een stuk grond waar ook plastic is terechtgekomen, komen microplastics in het lichaam van een kip terecht. En wij eten die kip dan weer. Maar ook schelpdieren, vissen en veel andere organismen nemen deze plastics op en die hebben dan effect op hun leven. Plastics kunnen ontstekingsreacties veroorzaken omdat ze reageren met witte bloedcellen. Maar er zijn veel meer effecten bekend van kunststoffen op ons lichaam, zoals hieronder te zien is.

 

Weekmakers

De weekmakers die gebruikt worden bij plastics hebben in het lichaam een effect dat lijkt op dat van het hormoon oestrogeen: ze worden dan ook xeno-oestrogenen genoemd. Daarnaast vormen weekmakers zoals Bis-Phenol-A (BPA) een risico voor het ongeboren kind. Dus niet alleen de kunststoffen zijn schadelijk, maar ook de stoffen die worden gebruikt om de kunststoffen flexibel te maken zijn schadelijk. Deze stoffen komen vrij bij de afbraak van kunststof in het milieu.

 

Twee wegen om kunststoffen biologisch af te breken

De meeste kunststoffen zijn polymeren met weinig tot geen functionele groepen die aantrekkelijk zijn voor micro-organismen (bacteria, schimmels, protozoa en sommige algen). Om kunststoffen toch biologisch afbreekbaar te maken, kijken we naar twee manieren.

 

Meer functionele groepen

De ene manier om biologisch afbreekbare kunststoffen te maken is meer functionele groepen inbouwen in het polymeer. Bijvoorbeeld polymelkzuur is een soort kunststof die beter afbreekbaar is dan de gebruikelijke kunststoffen. Andere kunststoffen die biologisch afbreekbaar zijn, zijn onder andere:

• Polybutyleen
• Polyhydroxyalkanoaat
• polybutyleen succinaat
• polybutyleentereftalaat
• polycaprolacton

Maar deze kunststoffen hebben weer andere eigenschappen dan de gebruikelijke kunststoffen zoals PET en PVC. Bovendien is de productie van polymelkzuur en de andere biologisch afbreekbare kunststoffen op dit moment duurder.

 

Micro-organismen

De andere manier is om micro-organismen te selecteren die beter kunnen omgaan met deze polymeren. Bacteria hebben de eigenschap dat ze snel kunnen muteren. Soms is dat hinderlijk (denk aan bacteria die ongevoelig worden voor antibiotica), maar soms is dat een voordeel. Als je veel bacteria als in een microfilm op een petfles laat zitten, zullen er uiteindelijk een paar bacteria zijn die een enzym ontwikkelen dat die petfles kan afbreken.

 

Een sprookje? Nee. In 2016 werd een bacterie ontdekt in een slijmlaag op een petfles die PET-ase als enzym had ontwikkeld. Dit enzym (die je hiernaast ziet) kan petflessen vervolgens langzaam afbreken. Maar ook deze ontwikkeling staat nog in de beginfase en moet de komende tijd worden uitgebreid. Zoals het vinden van meer micro-organismen (of maken met genetisch modificatie) met enzymen die de huidige kunststoffen kunnen afbreken en optimaliseren van de afbraak. Een belangrijk nadeel is dat er op dit moment meer kunststof in het milieu komen dan de micro-organismen aankunnen. De bacteria moeten nog even wennen aan deze nieuwe stoffen, dus de boodschap blijft: gooi geen kunststof weg in het milieu.

 

Deze blog is tot stand gekomen in samenwerking met de Chemische Kring Zwolle en geschreven door Guillaume Counotte.

 

Hoe nu verder?

Bij Polymer Science Park zijn we volop bezig met de ontwikkeling en het testen van biopolymeren. Ook jij kan hierbij aansluiten. Voor meer informatie kun je contact opnemen met Erwin Zant, projectleider bij PSP.

 

Bronnen:

Figuur 2: Nurshad Ali, Jenny Katsouli, Emma L. Marczylo, Timothy W. Gant, Stephanie Wright, Jorge Bernardino de la Serna, The potential impacts of
micro-and-nano plastics on various organ systems in humans, eBioMedicine, Volume 99, 2024, 104901, ISSN 2352-3964,

Figuur 3: PALM, Gottfried J., et al. Structure of the plastic-degrading Ideonella sakaiensis MHETase bound to a substrate. Nature communications, 2019, 10.1: 1717.