Kunststofverwerkende bedrijven staan voor een nieuwe realiteit: steeds vaker moet er gewerkt worden met gerecycled kunststof. Een mooie stap richting circulariteit, maar ook een uitdaging. Waar virgin materiaal voorspelbaar is en volgens vaste specificaties geleverd wordt, kan recyclaat per batch verschillen in samenstelling, vloei-eigenschappen en zuiverheid.

Daarom is het belangrijk extra scherp te zijn op de ingangscontrole  (korrel, regrind of flakes) van hergebruikt kunststof. Kleine variaties in het materiaal kunnen grote gevolgen hebben voor de krimp, het vulgedrag en zelfs het uiterlijk van jouw producten.

De drie vragen die gesteld moeten worden bij het ontvangen van een nieuwe batch gerecycled materiaal zijn:

• Welke vervuiling zit er in het recyclaat?
• Gedraagt het materiaal zich in de machine zoals verwacht?
• Hebben de uiteindelijke producten nog steeds dezelfde kwaliteit?

In deze blog lees je hoe je dit aanpakt en welke testen hiervoor essentieel zijn.

 

Welke vervuiling zit er in het recyclaat?

Zodra je een materiaalbatch binnenkrijgt, wil je als eerste weten of het materiaal echt PP, PE of ABS is zoals de leverancier beweert. Maar ook of er eventueel vervuilingen aanwezig zijn.

Bij het werken met recyclaat is namelijk het grootste risico de aanwezigheid van vervuilingen. De vervuilingen kunnen we indelen in twee type vervuilingen, namelijk;

• polymeer vervuilingen
• anorganische vervuilingen (denk aan zand, krijt, metaal etc.).

Deze vervuilingen kunnen voor problemen zorgen tijdens de verwerking, maar kunnen ook een negatief effect hebben op de kwaliteit van je product. Het is daarom van belang om dit goed in kaart te brengen voor je begint met produceren.

 

Polymeer vervuilingen

Recyclaat wordt zo goed mogelijk gescheiden, helaas blijven er vaak nog wat polymeervervuilingen achter zoals PE in PP. Deze vervuilingen kunnen we identificeren met behulp van DSC, FTIR of Madscan.

 

FTIR

geeft ons direct een chemische vingerafdruk van het materiaal. FT-IR is een snelle eerste check: binnen enkele minuten weet je of de batch klopt met de inkoopafspraken. Hierdoor weet je dat de korrel die de machine in gaat ook daadwerkelijk de juiste is.

Daarnaast kun je op basis van de FTIR ook eventuele vervuilingen detecteren. Hierbij is het van belang om te kijken welke pieken zitten er extra of juist niet in mijn vingerafdruk en om welke chemische verbindingen gaat dit precies. De interpetatie hiervan is soms best ingewikkeld. Tijdens de Masterclass: Kwaliteit en Analysetechnieken Circulaire Kunststoffen leer je hoe je dit moet interpreteren.

 

DSC

Met DSC (Differential Scanning Calorimetry) worden de temperatuur overgangen van een materiaal in kaart gebracht. Zo kun je onder meer het smeltpunt of de glasovergangstemperatuur (Tg) vaststellen. Omdat elk kunststoftype een specifiek smeltpunt heeft, kun je met deze gegevens verifiëren of het materiaal daadwerkelijk overeenkomt met wat de leverancier beweert.

Naast het identificeren van het polymeertype kun je ook de polymeervervuilingen hierin analyseren. De DSC laat namelijk extra smeltpieken zien als er vervuiling aanwezig is. Dit is ook in onderstaande afbeelding weergegeven. Dit geeft een indicatie, maar geen exact resultaat.

 

 

Het nadeel van een DSC is dat slechts 5-10 mg getest wordt . Daarnaast duurt een meting 2 tot 3 uur terwijl je met een FTIR meting binnen 5 minuten resultaat hebt. Als gewerkt wordt met regrind dan kan het zijn dat de flakes uit verschillende materialen bestaan. Het is dan niet mogelijk om met DSC de verschillende materialen te detecteren.

 

MADSCAN®

Een van de recente ontwikkelingen om grotere hoeveelheden materiaal te testen is de MADSCAN®. Dit is een thermische analysemethode voor het identificeren van polymeerfracties in materiaalstroommonsters. Door gebruik te maken van 250 sensoren wordt het smelt- en kristallisatiegedrag van een monster (50 gram) nauwkeurig in kaart gebracht.

Belangrijkste technische voordelen:

• Representativiteit: De monstergrootte van 50 gram maakt de techniek geschikt voor diverse kwaliteiten materiaal, van flakes en granulaat tot folies en agglomeraat.
• Procesoptimalisatie: Door de nauwkeurige zuiverheidsmeting is in specifieke gevallen direct extruderen naar een eindproduct mogelijk, zonder tussenliggende compoundeerstap.
• Materiaalbehoud: Het overslaan van een extra thermische cyclus beperkt de mechanische en thermische degradatie van polymeerketens, wat de mechanische eigenschappen van het eindproduct ten goede komt.

 

Conclusie

Een DSC-meting wordt vaak samen met een FTIR-meting gedaan om een volledig beeld van het monster te krijgen en een goede inschatting van de bestandsdelen te maken. Helaas meet je met deze twee technieken maar 1 granulaatkorrel of flake per analyse. Bij de madscan analyseer je 50 gram wat een beter beeld geeft van je totale batch.

 

Anorganische vervuilingen

In recyclaat zitten naast polymeervervuilingen vaak ook anorganische vervuilingen zoals krijt, metaal of zand. Het is belangrijk om te weten hoeveel en met welke vervuiling je te maken hebt. De hoeveelheid anorganische vervuilingen kan namelijk lijden tot verminderde mechanische eigenschappen en de aanwezigheid van metaal of zand vergroot slijtage aan je verwerkingsapparatuur. De hoeveelheid anorganische vervuilingen kun je laten bepalen door o.a. het asrest gehalte.

 

Asrest

Met een asrest bepaling wordt het sample verwarmd tot >600°C. Hierbij verbranden alle organische verbindingen tot dat er geen gewichtsafname meer is en alle anorganische verbindingen over zijn gebleven. Door middel van het wegen voor en na de asrest bepaling kan het asrest percentage worden bepaald. Vervolgens kan het asrest eventueel met FTIR, SEM-EDX of XRF worden geidentificeerd.

 

Gedraagt het materiaal zich in de machine zoals verwacht?

Als je met recyclaat gaat werken wil je eigenlijk ook graag weten hoe je materiaal zich in productie gedraagt. Om hier een beeld van te krijgen moet je weten wat de reologie is van je materiaal. Dit wil zeggen dat je kijkt hoe makkelijk (of moeilijk) je materiaal vloeit onder bepaalde omstandigheden. Een parameter waar je hiervan een indicatie krijgt is de MFI.

 

MFI

Voor de dagelijkse productie is (MFI) een zeer belangrijke parameter.

MFI-metingen zijn onmisbaar om de stroperigheid (viscositeit) en daarmee de verwerkbaarheid van het materiaal te beheersen. Een afwijking in de MFI betekend:

• Verandering in vultijd
• Te hoge of te lage druk
• Onvoorspelbare krimp
• Afwijkende cyclustijd

Daarom meten we bij elke batch de MFI-waarde en de afwijking ten opzichte van eerdere batches. Een kleine afwijking kan al zorgen voor merkbaar andere productkwaliteit. Wil je hier meer over weten lees ook deze blog over afwijkend vloeigedrag van recyclaat

 

Hebben de uiteindelijke producten nog steeds dezelfde kwaliteit?

Naast je ingangscontrole wil je natuurlijk ook weten of de kwaliteit van je producten hetzelfde blijft. Met goede analyses vooraf borg je al een groot deel van de productkwaliteit.Hierdoor sluit je al veel problemen eerder uit. Daarnaast blijft het ook goed om de mechanische eigenschappen van je materiaal goed in kaart te brengen. De twee meest gebruikte technieken hiervoor zijn tensile en impact.

 

Tensile

Een tensile test biedt waardevolle informatie over het mechanische gedrag van een materiaal. Tijdens deze meting wordt de stijfheid bepaald, evenals de mate van spanning en rek die een materiaal kan verdragen voordat het blijvend vervormt of breekt. Deze gegevens laten zien of het product dezelfde mechanische eigenschappen heeft als eerdere producten.

 

Impact

Met een impacttest kun je bepalen hoe bros jouw materiaal is. Tijdens deze test slaat een hamer met een vaste kracht tegen het sample. De hoeveelheid energie die het sample hierbij opneemt, geeft aan hoe slagvast het materiaal is. Deze test is vooral belangrijk wanneer er vaak breuk optreedt in je product of als het product regelmatig aan stoten of vallen wordt blootgesteld.

 

Lees meer over werken met recyclaat in onze blog: Recyclaat succesvol toepassen?

Wil je deze testen en testresultaten verder uitdiepen en leren van andere bedrijven?  Meld je dan aan voor de Masterclass: Kwaliteit en Analysetechnieken Circulaire Kunststoffen

Kunststofbedrijven in Gelderland krijgen toegang tot een groeiend netwerk voor innovatie en samenwerking. Dutch Circular Polymer Valley (DCPV), dat zich de afgelopen jaren in Overijssel heeft ontwikkeld tot dé broedplaats voor circulaire kunststofinnovatie, breidt uit naar Gelderland. Met deze investering groeit het cluster door tot één sterk ecosysteem in Oost-Nederland, waarin ondernemers sneller kunnen innoveren, samenwerken en nieuwe marktkansen benutten.

 

De kunststofverwerkende industrie is een belangrijk onderdeel van de maakindustrie. Naast het verdienvermogen en de werkgelegenheid die de sector creëert is het ook van strategisch belang voor sectoren als hightech, bouw, agrofood, zorg en metaal-elektro. Tegelijkertijd staat de kunststofverwerkende industrie onder druk. Bedrijven kampen met stijgende energie- en arbeidskosten en zijn sterk afhankelijk van fossiele grondstoffen uit het Midden-Oosten, Azië en de Verenigde Staten. Daarnaast groeit de maatschappelijke en politieke druk door milieuproblemen zoals plasticvervuiling, CO₂-uitstoot en PFAS.

De overstap naar circulaire of biobased kunststoffen zijn nog niet vanzelfsprekend, ondanks de ontwikkelingen in Europese regelgeving. Traditionele (‘virgin’) plastics zijn vaak goedkoper en de businesscase voor duurzame alternatieven is niet altijd direct rendabel. Juist daardoor vraagt de toekomst om scherpe keuzes: hoe blijf je concurrerend, houd je grip op je grondstoffen en speel je in op veranderende markteisen?

 

In 2050 volledig circulair

Bedrijven, kennisinstellingen en overheden werken daarom sinds 2019 binnen Dutch Circular Polymer Valley (DCPV) samen aan een kunststofketen waarin circulariteit de maatstaf is en bedrijven ook op de lange termijn concurrerend blijven.

Dit sluit aan bij zowel de nationale ambitie om in 2050 volledig circulair te zijn, als bij de regionale doelstellingen van de provincies Gelderland en Overijssel. Beide provincies streven naar een forse reductie van het gebruik van primaire grondstoffen – circa 50% in 2030 – en een volledig circulaire economie in 2050.

Voor de kunststofsector betekent dit concreet: minder afhankelijkheid van virgin plastics, het toepassen van recyclaat, de ontwikkeling van duurzame materialen en samenwerking in productketens. DCPV ondersteunt bedrijven met toegepast onderzoek, business development, training en het bouwen van consortia rondom concrete innovatievragen.

 

Gelderland versterkt het ecosysteem

Met steun vanuit de Regio Deal Zwolle en de provincie Overijssel is de afgelopen jaren stevig geïnvesteerd in netwerkvorming, ketensamenwerking en innovatieprojecten. Dat fundament staat. Met de investering van de provincie Gelderland wordt het bestaande netwerk verrijkt met nieuwe kennis en industriële kracht. Gelderland brengt onder meer Wageningen University & Research in op het gebied van biobased materialen en een sterke kunststof- en rubbersector met bedrijven als Trioworld, Bewi-Synbra, Timmerije, Klein Mechaniek, HSV, Leadax, Artech, Tyromer en andere koplopers.

“Gelderland heeft een sterke maakindustrie en een toonaangevende kennispositie,” zegt Helga Witjes, gedeputeerde van de Provincie Gelderland. “Door aan te sluiten bij Dutch Circular Polymer Valley bundelen we onze krachten met Overijssel. Als provincie zien wij dat ondernemers willen verduurzamen, maar dat de markt hen daar nog onvoldoende voor beloont. Juist daarom investeren wij in het organiserend vermogen en samenwerking.”

 

Ondersteunen van bedrijven

Met de uitbreiding naar Gelderland gaat Oost NL als uitvoerder van het programma, in samenwerking met Polymer Science Park (PSP) en Wageningen UR, actief aan de slag met:

• het in kaart brengen en verbinden van het Gelderse kunststof-ecosysteem;
• het ondersteunen van bedrijven bij hun innovatievragen;
• het bouwen van consortia rondom circulaire ketenprojecten;
• het organiseren van gezamenlijke activiteiten en workshops;
• het opzetten en versnellen van concrete innovatieprojecten.

Het eerste project is al begonnen en richt zich op de recycling van EPDM-rubber. Daarmee wordt direct invulling gegeven aan de ambitie om circulaire oplossingen niet alleen te verkennen, maar daadwerkelijk te realiseren. Ondernemers die willen aanhaken, kunnen zich nog aanmelden.

Bedrijven die eerder bij DCPV betrokken waren, geven aan dat het programma helpt om sneller en gerichter stappen te zetten. Zo vertelt Emmelien Regeling, algemeen directeur van RPP Kunststofoplossingen en voorzitter van NRK-PVT:

“Via DCPV hebben we ons innovatievraagstuk veel scherper gekregen en zijn we gekoppeld aan partners die we zelf niet zo snel hadden gevonden. Dat heeft ons traject versneld. Voor ondernemers die circulair willen innoveren maar zoeken naar de juiste ingang of samenwerking, is dit absoluut de moeite waard.”

 

Samenwerking in Oost-Nederland

“Wat we in Overijssel hebben neergezet laat zien dat samenwerken in de kunststofketen daadwerkelijk zorgt voor innovatie en nieuwe kansen voor bedrijven,” zegt Erwin Hoogland, gedeputeerde van de provincie Overijssel. “Door ook met Gelderland samen te werken maken we het netwerk sterker en kunnen we meer betekenen voor heel Oost-Nederland. Want deze transitie stopt natuurlijk niet bij de provinciegrens.”

Zo ontwikkelt DCPV zich verder tot een krachtig, provincie-overstijgend cluster dat bijdraagt aan de nationale en Europese circulaire doelstellingen. Door regionale sterktes te bundelen en ondernemers actief te ondersteunen, wordt gewerkt aan een industrie die klaar is voor de toekomst.

 

Meer weten of aansluiten?

Werk je in de kunststofverwerkende industrie en wil je aan de slag met thema’s als grondstofzekerheid, prijsontwikkelingen, automatisering of digitalisering? Sluit je aan bij Dutch Circular Polymer Valley. Neem voor meer informatie contact op met Erwin Zant (PSP) of Martijn Kerssen (Oost NL).

Zoek je financiering voor jouw start- of scale-up of ken je een start- of scale-up waarvoor dit interessant is in de Groene Chemie en Circulariteit?

Meld je dan aan om jouw bedrijf te presenteren voor een panel van investeerders en experts. Er zijn nog enkele plekken beschikbaar.

 

Geselecteerde bedrijven pitchen voor investeerders en het aanwezige publiek. Het panel van investeerders en experts geven constructieve feedback op de businesscase. Zelfs als je niet zelf presenteert, biedt deze masterclass een unieke kans om te leren van de pitches en in het bijzonder van de feedback van investeerders.

Tijdens de masterclass is er daarnaast volop gelegenheid om jouw netwerk te verbreden.  Naast het panel nodigen we ook graag andere investeerders in de Groene Chemie en Circulariteit uit om aanwezig te zijn in het publiek.

 

Programma

13:00 - 14:30 uur	Bezoek labs Polymer Science Park (optioneel)
14:00 - 14:30 uur	Inloop
14:30 - 14:40 uur	Welkom en introductie Polymer Science Park
14:40 - 14:45 uur	Introductie Energie Fonds Overijssel
14:45 - 14:55 uur	Introductie investeerderspanel: - Radboud Dood - Energiefonds Overijssel - Leo Holwerda - Damien van der Bijl - Capricorn - Peter val Gelderen - ICOS Capital
14:55 - 15:07 uur	Pitch 1: Implican BV, Ivo Kooijman
15:07 - 15:19 uur	Pitch 2: Mediventic BV, Marco Cevat
15:19 - 15:31 uur	Pitch 3: VLCI BV, Sander van Loon
15:31 - 15:43 uur	Pitch 4: Young Polymer, Rik Weersink
15:43 - 15:55 uur	Pitch 5:
15:55 - 16:07 uur	Pitch 6:
16:07 - 16:10 uur	Afsluiting
16:10 - 17:00 uur	Networking

 

Aanmelden

Pitchen: Wil je jouw bedrijf pitchen tijdens de bijeenkomst? Meld je dan aan bij René Reijtenbagh door te mailen naar: reijtenbagh@businessangelsconnect.nl
De pitches duren 7 minuten met daarna 5 minuten Q&A.

Aanmelden als toeschouwer: Meld je voor deze masterclass aan via deze link.

Tot ziens op 16 april in Zwolle.

 

Oost-Nederland profileert zich sterk als dé regio voor duurzame kunststofinnovatie. Met Dutch Circular Polymer Valley (DCPV) is er een broedplaats ontstaan waar bedrijven, kennisinstellingen en overheden samenwerken aan één gemeenschappelijk doel: een volledig circulaire kunststofketen in 2050.

 

Wat is Dutch Circular Polymer Valley?

DCPV is een samenwerkingsverband dat zich richt op de kunststofverwerkende industrie in Oost-Nederland. Alle ketenpartijen zijn hierin vertegenwoordigd: van grondstofproducenten en maakbedrijven tot consumenten en recyclers. Het initiatief is meer dan een verzameling contacten; het is een werkplaats waar we ambities transformeren naar concrete resultaten.

DCPV vertaalt de ambitie van een circulaire kunststofketen in 2050 naar realisatie. Door middel van toegepast onderzoek, productontwikkeling en intensieve samenwerking in de keten worden vandaag al stappen gezet. Daarbij biedt DCPV ook directe ondersteuning aan bedrijven via business support, training van medewerkers en bewustwordingscampagnes.

 

Een sterk netwerk als fundament

Achter DCPV schuilt een indrukwekkend consortium van organisaties. Polymer Science Park, Oost NL, Hogeschool Windesheim, Natuur en Milieu Overijssel, Provincie Overijssel, Deltion College, ROVA en RPP Kunststofoplossingen vormen samen de ruggengraat van het initiatief. Dit brede netwerk biedt toegang tot gespecialiseerde kennis, geavanceerde faciliteiten, opleidingen en verbindingen met bedrijven, brancheverenigingen en regionale hubs door heel Nederland.

DCPV zoekt bovendien actief samenwerking buiten de regio. De Europese Unie, het Rijk, provincies en gemeenten zijn allemaal betrokken bij het initiatief. Door krachten te bundelen, kunnen ondernemers proactief inspelen op toekomstige wet- en regelgeving en marktontwikkelingen, in plaats van reactief te handelen.

 

Van ambitie naar impact: Toonaangevende circulaire projecten

De ambities van DCPV worden vertaalt naar de praktijk met toonaangevende projecten zoals:

• Van windmolenwiek naar nieuwe infratoepassing
  Een onderzoek naar hergebruik van composieten, van het lectoraat Kunststoftechnologie (hogeschool Windesheim), in samenwerking met meer dan 80 partners uit de industrie. 10 jaar onderzoek heeft geleid tot een volwassen, industriële methode die vandaag de dag in de praktijk wordt toegepast.
• Van Afvalstroom naar Circulair Tapijt
  Samen met toonaangevende partners heeft Polymer Science Park succesvol bewezen dat het technisch mogelijk is om Post-Consumer Recyclaat (PCR) in aanzienlijke mate te verwerken in hoogwaardige tapijtgarens. De basis voor een volledig circulaire tapijtindustrie is gelegd! Dit bewijst de kracht van innovatie en samenwerking.
• Het verborgen potentieel van rubberrecycling
  Rubber is technisch complex, maar zeker recyclebaar. Alleen weten te weinig bedrijven dat en missen we samenwerking in de keten. Precies daarom start in Oost-Nederland de EPDM-community, waarin bedrijven uit de hele rubberketen samen werken aan het bundelen van afvalstromen, het doorbreken van bottlenecks en het ontwikkelen van hoogwaardige toepassingen met gerecycled EPDM.
• Van binnenband tot buitenkans: hoe oude fietsbanden een nieuw leven krijgen
  Een circulair project waarbij oude fietsbinnenbanden handmatig ontdaan worden van ventielen en plakkers op een dagbesteding. Dankzij dit nauwkeurige werk kan het rubber hergebruikt worden voor producten zoals matten en kabels. Dit initiatief vanuit WaardeRing dient als blauwdruk voor het opschalen van rubberrecycling in Nederland.

 

Oost-Nederland: Dé hotspot voor circulaire kunststof

Met DCPV positioneert Oost-Nederland zich als een Europese koploper op het gebied van circulaire kunststofinnovatie. Het initiatief laat zien dat duurzaamheid en economische kracht hand in hand kunnen gaan. Door bedrijven te verbinden, kennis te delen en concrete projecten van de grond te tillen, werkt DCPV elke dag aan een toekomst waarin kunststof niet langer een afvalprobleem is, maar een waardevolle grondstof in een gesloten keten.

 

Wil je meer weten over DCPV? Neem dan contact op met Erwin Zant (PSP) of Martijn Kerssen (Oost NL).

Toekomstbestendig produceren betekent vandaag de dag niet meer alleen circulair denken, maar ook efficiënt omgaan met energie. Met de huidige energieprijzen in Nederland is energiereductie een bepalende factor geworden voor je concurrentiepositie.

Wij geloven dat ieder spuitgietbedrijf energie kan besparen binnen het bestaande proces. Zonder, maar ook met energiezuinige apparatuur.

In dit kennisblog nemen we je mee in wat jij vandaag al kunt doen om energiezuinig te produceren. Je ontdekt aan welke knoppen je figuurlijk én letterlijk kunt draaien om energie-efficiënt te spuitgieten.

 

Is een nieuwe machine de oplossing?

Wanneer energie besparen ter sprake komt, wordt vaak als eerste gekeken naar het machinepark. Moderne hydraulische, elektrische,en hydride spuitgietmachines zijn energiezuiniger dan oudere hydraulische uitvoeringen. Maar met apparatuur alleen is de energiebesparing nog niet volledig benut.

Ook met moderne machines blijft het proces bepalend. Zo kan er energiebesparing behaald worden door slimmere matrijskoeling en temperering, door het gebruik van variabele doorstromingen en temperatuurverschil (delta T) regelingen.
Daarnaast is een investering in een nieuw machinepark niet altijd direct mogelijk. In beide gevallen is het waardevol om te onderzoeken wat er binnen het bestaande proces aan energie verbruikt wordt én waar de besparingsruimte zit.

 

Frisse blik op bestaande processen

Vakmanschap vormt de basis van elk kunststofbedrijf. Processen zijn zorgvuldig ingericht en instellingen geven stabiliteit. Engineers begrijpen hoe machine, matrijs en materiaal elkaar beïnvloeden. Operators weten precies op welke knoppen ze moeten drukken.

Juist daarom is het interessant om het bestaande proces opnieuw te bekijken. Niet omdat instellingen verkeerd staan, maar omdat de omstandigheden veranderd zijn. Energie weegt vandaag zwaarder mee in de kostprijs dan een paar jaar geleden. Dat vraagt om een nieuwe blik op al gemaakte keuzes.

Dat betekent niet dat alles anders moet, maar wel dat het verstandig is om bewust te onderzoeken waar de besparingsruimte zit. Denk daarbij aan aanpassingen van bijvoorbeeld cilindertemperaturen, matrijs temperaturen of sluitkracht reductie. Daarbij is het uitgangspunt dat de cyclustijd wel gelijk blijft, of zelfs wordt gereduceerd. Langere productieruns kosten immers ook meer energie.

 

Wat kun je in het spuitgietproces beïnvloeden?

Een deel van het energieverbruik hoort bij spuitgieten. Het materiaal moet worden gesmolten, onder druk in de matrijs worden gebracht en gecontroleerd worden gekoeld. Dat is inherent aan het proces .

Maar binnen dat vaste kader maak je continu keuzes, bijvoorbeeld over:

• verwerkingstemperatuur van het materiaal
• Matrijstemperatuur
• injectie snelheid
• schroefsnelheid
• sluitkracht
• instellingen van randapparatuur

En juist in die keuzes zit de bewegingsruimte.

 

Speel met de marges

Veel materialen hebben een aanbevolen verwerkingstemperatuur. In de praktijk wordt vaak gekozen voor de hogere kant van dat bereik. Dat geeft zekerheid: een goede vloei dus makkelijker vullen.

Maar stel jezelf eens de vraag: is die hogere temperatuur noodzakelijk voor dit specifieke product? Of kan dezelfde kwaliteit ook bereikt worden met een lagere temperatuur?

Hetzelfde geldt voor de parameter sluitkracht. Ook die wordt tijdens het opbouwen van een proces vaak ingesteld met een comfortabele marge om stabiliteit te waarborgen en bijvoorbeeld vliesvorming tegen te gaan. Maar het opbouwen van sluitkracht kost energie, kan die sluitkracht misschien omlaag? Hoe moet je een proef starten om te kijken wat de optimale sluitkracht is?

 

Maak energieverbruik meetbaar

Wil je energiezuiniger spuitgieten, dan moet je eerst weten hoe jouw verbruiksprofiel eruitziet. Een energiedashboard maakt inzichtelijk wat een machine daadwerkelijk verbruikt. Moderne spuitgietmachines geven hier soms al inzicht in, maar als daar niet naar wordt gekeken wordt er ook niks bespaard. Daarmee kun je gerichter analyseren waar het reductiepotentieel zit.

Beantwoord hiermee vragen als:

• Wat verbruiken mijn machines bij de huidige instellingen?
• Wat gebeurt er met het kWh-verbruik (bijvoorbeeld per product) als de verwerkingstemperatuur wordt aangepast?
• Wat is het effect van een hogere schroefsnelheid?
• Verandert het energieprofiel wanneer de matrijstemperatuur anders wordt ingesteld?

Denk naast de spuitgietmachine zelf ook aan alle aanverwante systemen waar energie wordt verbruikt. Een machine kan efficiënt lijken te draaien, terwijl een groot deel van het energieverbruik voortkomt uit randapparatuur, momenten van stilstand of ineffeciente centrale koelsystemen. Door energieverbruik te koppelen aan procesdata ontstaat een completer beeld. Pas dan wordt energiereductie concreet en meetbaar.

 

Ontdek zelf de mogelijkheden van energiezuinig spuitgieten

Ben je benieuwd hoe groot het reductiepotentieel in jouw spuitgietproces is? Op 9 april laten we tijdens het Kunststof Seminar: Toekomstbestendig Produceren een praktijkcasus zien waarin we de effecten van verschillende energiebesparende maatregelen inzichtelijk maken. Je ziet daar concreet wat het betekent om parameters systematisch te onderzoeken en energieverbruik meetbaar te maken.

 

Wil je daarna zelf aan de slag?

Volg dan de aansluitende Masterclass Energie-efficiënt Spuitgieten op 7 mei en ga actief werken aan je eigen energiereductie. In een gecontroleerde testomgeving onderzoek je samen met andere professionals de balans tussen kwaliteit, kosten en energieverbruik. Je leert hoe je:

• machine en matrijs optimaal op elkaar afstemt
• grondstofkeuzes relateert aan energie-input
• randapparatuur kritisch beoordeelt
• procesparameters finetunet voor maximale energie-efficiëntie

Ga voor meer informatie en aanmelden naar deze pagina.

Na vier jaar intensieve samenwerking is het InReP-project officieel afgerond. Met 33 partners die samenwerkten over de gehele waardeketen van kunststoffen, heeft het InReP-project technologische doorbraken, nieuwe toepassingsmogelijkheden en waardevolle systeembrede inzichten opgeleverd voor verdere innovatie en beleidsontwikkeling.

 

Doorbraken in sorteer- en recyclingtechnologieën

InReP (An Integrated approach towards Recycling of Plastics) ontwikkelde en testte geavanceerde sorteerstrategieën, nieuwe mechanische en chemische recyclingtechnologieën en innovatieve decontaminatiemethoden voor PE-, PP- en PET-afvalstromen. Deze inspanningen resulteerden in verschillende hoogwaardige demonstratieproducten en gevalideerde nieuwe recyclingroutes voor materialen die voorheen moeilijk te hergebruiken waren.

 

Plastic Recycling Explorer tool

Het consortium heeft ook de Plastic Recycling Explorer tool ontwikkeld, die verschillende huidige en toekomstige scenario’s voor kunststofrecycling visualiseert. De tool biedt beleidsmakers en belanghebbenden uit de industrie datagestuurde inzichten in hoe verschillende recyclingtechnologieën, ontwerpkeuzes en inzamelsystemen de circulariteit beïnvloeden.

 

 

Blik op de toekomst: meer dan technologie alleen

Een centraal inzicht uit het project is dat verbeterde sortering en geavanceerde recycling essentieel zijn, maar niet voldoende om de toekomstige circulariteitsdoelstellingen te behalen. Een beter ontwerp voor recycling (design for recycling), vermindering van kunststofverbruik en de introductie van hernieuwbare kunststoffen zijn eveneens noodzakelijk om de cirkel volledig te sluiten.

 

Ontdek meer: Interactief document

Om de resultaten van het project breed toegankelijk te maken, hebben we een interactief document opgesteld. Hierin vind je de volledige publieke samenvatting, zes fysieke praktijkvoorbeelden (use cases) en de policy brief waarin de systeemveranderingen worden beschreven die nodig zijn voor een circulaire toekomst van kunststoffen. Het document vind je onderaan deze pagina op de website van ISPT.