Genoeg reden voor een feestje bij Fiberneering: ten eerste is het bedrijf met de FRP3D techniek opgenomen in de mooie top 100 van innovatieve MKB bedrijven van de KvK. Hiervan is in september de bekendmaking van de top 10.

Daarnaast is deze maand precies twee jaar geleden dat het bedrijf op het polymer science park begonnen is met de FRP3D techniek om doormiddel van 3D printen grote composiet producten te kunnen produceren en er is in die tijd veel gebeurd! Inmiddels staat een eerste, grote productiemachine, high end producten te maken- volledig in house ontworpen en werkend met eigen materialen. Hiervoor was ook meer ruimte nodig en daarvoor is het bedrijf nu verhuisd naar de grote hal (in de ruimte die voorheen door DSM Niaga gebruikt werd).

Als mede lid van PSP bent u van harte uitgenodigd op de borrel van Fiberneering om dit te vieren onder het genot van een hapje en een drankje. Deze vind plaats op Donderdag 6 juli vanaf 16:00. Tijdens de borrel is er uitgebreid de mogelijkheid om onze techniek en machine verder toe te lichten en onze nieuwe productie ruimte, inclusief de plannen naar de toekomst aan u te tonen.

Trendingindustries, een van de aangesloten bedrijven op het Polymer Science Park, hervat deze zomer het onderzoek naar het 3D printen van matrijzen voor spuitgieten. Donald Spaans, oprichter van Trendingindustries: “In 2014 zijn wij begonnen naar het onderzoeken naar de praktische toepasbaarheid van kunststof matrijzen als goedkoop alternatief. Vorig jaar hebben wij hiermee een eerste proefserie geproduceerd. De resultaten zijn erg bemoedigend, maar er liggen nog grote uitdagingen in de printnauwkeurigheid en maattoleranties, wanneer ik dit vergelijk met onze gefreesde metalen mallen. We hebben hierover gesproken met veel partijen in de markt, waaronder printerfabrikant Statasys. Helaas is hier momenteel nog geen passende oplossing voor te vinden. Daarom hebben wij besloten hiermee verder te gaan en de samenwerking gezocht met andere PSP-deelnemers, waaronder de Hogeschool Windesheim en Fiberneering.”

Het doel is om de hoge aanloopkosten bij een spuitgietproductie significant te reduceren. “Dat is wat wij doen”, zegt medeoprichter Peter Ankersmit. “Wij zijn een productiebedrijf en leveren onze klanten nu al een betaalbaar alternatief voor het vervaardigen van kleine series kunststofproducten. Denk dan aan series tussen de 500 – 5000 stuks. Door een slimme manier van werken en het leveren van maatwerk oplossingen realiseren wij voor onze klanten kostenbesparingen tot wel 75%.  Wij helpen hiermee MKB-bedrijven hun eigen innovatieve producten naar de markt te brengen, zonder de bijbehorende grote financieringen investeringen en daaraan gekoppelde risico’s.” Creatieve ideeën van ondernemers omzetten in tastbare producten, dat is de drijfveer.

Ze hebben inmiddels veel expertise in 3D printen en gebruiken het voor prototypes. Helaas is dit erg langzaam kostbaar om toe te passen in serieproducties. Maar met een 3D-geprinte matrijs in een spuitgietmachine zijn wel snel en goedkoop kleine series van 50 stuks te realiseren. Ook met een klein budget. Dit zou een grote stap zijn in de overgang van een wereld van massaproductie naar maatwerkproductie en kent vele voordelen. Zo kunnen productverbeteringen wekelijks worden doorgevoerd en kunnen voorraden tot een minimum worden gereduceerd. Door het voor een kleiner budget leveren van een grotere diversiteit aan producten, kan een bedrijf een beter passend oplossing leveren aan haar klant en creëert hierdoor meer waarde voor de eindgebruiker.

Voor meer informatie over Trendingindustries kijk op de website: www.trendingindustries.nl.

Het cluster kunststoffen en sensoren is van start, en hoe! Op 22 maart was er het evenement Plastics get Smart waar bedrijven uit de kunststofindustrie kennis konden maken met bedrijven uit de smart industrie en sindsdien zijn er nog een aantal mooie cross-overs gemaakt. En er zijn meer ontwikkelingen rondom Plastics get Smart!

Zo zijn er binnen het cluster verschillende demoprojecten van start gegaan. In die projecten willen een aantal van onze leden (o.a. Wavin, Schoeller Allibert, Tricas) samen met partners uit de smart industrie en de aangesloten kennisinstellingen de mogelijkheden van slimmere producten laten zien.

U kunt de komende jaren op verschillende manieren in aanraking komen met technologieën uit de Smart industrie. Wij zullen diverse workshops, pitches en seminars organiseren. De eerst volgende workshop die u op de agenda kunt zetten, is in September waar de ‘smart’ achterban van de FME samen met jullie op zoek wil gaan naar oplossingen waar zij aan kunnen bijdragen. Meer informatie volgt via onze website.

Pharmafilter is een integraal concept voor de verzorging, afvalverwerking en waterzuivering voor ziekenhuizen en andere zorginstellingen. Pharmafilter heeft belangrijke voordelen voor de patiënt en het verplegend personeel. Het verbetert de hygiëne en efficiency binnen het ziekenhuis door de bedpannen, urinalen en serviesgoed te vervangen door eenmalig te gebruiken producten van biologisch afbreekbare plastics. Deze zijn gemakkelijk in gebruik en reduceren het aantal contacten met besmet afval.

Deze producten worden samen met het afval uit de dagelijkse zorg (o.a. voedselresten, fecaliën, gaasjes, naalden, infuuszakken) in de vermaler Tonto® gedeponeerd. Deze staat op de plek van de conventionele bedpanspoeler. De Tonto® is aangesloten op het riool. Samen met het afvalwater van toiletten, douches, wastafels en andere bronnen wordt het vermalen afval via de bestaande interne riolering afgevoerd naar de zuiveringsinstallatie op het terrein van het ziekenhuis.

In deze zuiveringsinstallatie wordt het vaste en vloeibare afval gescheiden, het water gezuiverd en ontdaan van alle schadelijke stoffen voor mens, dier en milieu. De zuiveringsinstallatie verwerkt zowel de biologisch afbreekbare producten van Pharmafilter, zoals de bedpan Olla®, en conventionele plastics.
Inmiddels hebben al vijf ziekenhuizen in Nederland gekozen voor Pharmafilter. Dit zijn Reinier de Graaf Gasthuis in Delft, ZorgSaam in Terneuzen, Sint Franciscus Gasthuis en Erasmus MC in Rotterdam en Zaans Medisch Centrum in Zaandam. Deze zomer verwachten wij een samenwerkingsovereenkomst te tekenen met een nieuw academisch ziekenhuis.

Tevens is er een brede, internationale belangstelling van ziekenhuizen, met concrete vooruitzichten
in Denemarken, Duitsland, Frankrijk, Groot-Brittannië, Ierland en de Verenigde Staten.

Het Nuon Solar team werkt sinds maart bij het Polymer Science Park aan de zonneauto Nuna9. Dit om klaar te zijn voor de Bridgestone World Solar Challenge, waarbij zonneauto’s van het noorden van Australië (Darwin) naar het zuiden (Adelaide) rijden. Hoe bereiden zij zich voor en waarom kozen ze nu juist voor het Polymer Science Park als standplaats?

De Nuna9 is bijna klaar om te beginnen met de race. Het chassis is in het Polymer Science Park in elkaar gezet, de ophanging is in Delft ontworpen en verder uitgewerkt. Over zo’n twee weken worden deze en andere onderdelen bij elkaar gebracht en dan is de Nuna9 compleet en klaar voor de race.

Het team bestaande uit zestien studenten van de Technische Universiteit Delft (TU Delft) werkte sinds maart in het Polymer Science Park. Dat er voor Zwolle als standplaats is gekozen, heeft te maken met de interessante innovatieve broedplaats op het vlak van toegepaste kunststoftechnologie dat Polymer Science Park biedt. Het Nuon Solar Team heeft daar intensief samenwerkt met Aliancys. “Doordat we nu zo dicht bij Aliancys zaten, was het voor ons eenvoudig om heen en weer te lopen op het moment dat we technische vragen hadden of wanneer we op zoek waren naar een stukje extra kennis over materiaal”, aldus Lisanne de Rooij, marketingmanager bij het Nuon Solar Team.

Om op de hoogte te blijven van de vorderingen en de race is het team te volgen via Facebook, Twitter en Instagram.

Eurekite is een spin-off gestart vanuit een succesvol promotieonderzoek aan de Universiteit Twente, tevens gelieerd aan MESA+. Momenteel gevestigd in de High Tech Factory heeft Eurekite met een klein team van zeven zeer toegewijde medewerkers de eerste stappen in de ontwikkeling van volledig flexibele keramische nanovezels gemaakt. Dit onder de noemer Flexiramics®.

Nanovezel materiaal
Flexiramics® is een 100% keramisch nanovezel materiaal dat net zo licht en flexibel voelt als papier, maar dat alle fysisch-chemische eigenschappen van het oorspronkelijke keramiek behoudt. Ontwikkeld door Eurekite BV, is Flexiramics ’s werelds eerste flexibele puur keramische dunne filmmateriaal. Het materiaal is ideaal voor weefsels die worden gebruikt in extreme omstandigheden vanwege de duurzaamheid bij hoge temperaturen en corrosieve omgevingen. Het kan ​​1200 °C weerstaan zonder dat materiaal degradeert.

Out-of-the box
Flexiramics® nanovezels worden normaal gesproken gemaakt in een matrixstructuur. Deze structuur maakt het mogelijk om hoogwaardige polymeercomposieten te vormen zonder dat de flexibiliteit negatief wordt beïnvloed. Dit maakt Flexiramics® uniek, omdat vergelijkbare typische keramische vulmiddelen die gebruikt worden de thermische en diëlektrische eigenschappen wel gunstig beïnvloeden, maar ze zorgen ervoor dat de composieten hun flexibiliteit verliezen. Flexiramics®’ eigenschappen maken dit puur keramisch product daarmee een technologieplatform waarmee out-of-the box ideeën en toepassingen kunnen worden gegenereerd.

Toepassing
Eurekite is bezig verschillende levensvatbare toepassingen voor Flexiramics® te ontwikkelen, waaronder flexibele PCBs. Dit is met name gericht op het samenvoegen van de flexibiliteit en het lichte gewicht van het polymeer met de temperatuurstabiliteit, hogere warmtegeleiding en elektrische isolatie van een keramische printplaat. De veelzijdige eigenschappen en toepassingen van Flexiramics kan worden verkocht in verschillende sectoren, waaronder Sensing, Automotive, Aerospace, Electronics en Cabling.

Voor vragen kunt u e-mailen (info@eurekite.com) of bellen naar (+31 639 88 60 72)
Het bezoekadres van Eurekite is SP24, High Tech Factory, University of Twente, De Veldmaat 10 in Enschede.